23/06/2023

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Impressionante Jornada da Falcon Eletrônica: Do Zero ao APS em 3 Anos!

A Falcon Eletrônica, uma empresa reconhecida nacionalmente pela excelência no desenvolvimento e montagem de placas eletrônicas, traçou uma trajetória impressionante de digitalização. Em apenas três anos, a equipe de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) migrou de um sistema baseado em planilhas para uma solução de Planejamento Avançado da Produção (APS) totalmente digitalizada, com a consultoria da APS3. Descubra os detalhes do caso abaixo! A Falcon Eletrônica: Uma Visão Geral Fundada em 2005 e sediada em Jaraguá do Sul, Santa Catarina, a Falcon Eletrônica conta com uma equipe de aproximadamente 60 funcionários. A empresa se destaca no setor de montagem de placas eletrônicas, gerenciando todas as atividades relacionadas à gestão e montagem dessas placas. Sua moderna estrutura fabril, que se estende por 1.500m², está preparada para atender a demandas de qualquer tamanho e complexidade. A Falcon Eletrônica oferece duas modalidades de serviço: industrialização e Full Turn Key. Na primeira, os clientes fornecem os componentes e a Falcon realiza a integração na placa. Na segunda, a Falcon assume todo o processo, desde a compra e gestão da matéria-prima até a montagem das placas. O Processo de Produção na Falcon Eletrônica O processo de produção de placas na Falcon Eletrônica é dividido em seis etapas principais, desde a preparação do material até a expedição das placas: Preparação do material: Processo começa com a preforma dos componentes, preparando os mesmos para a montagem. Montagem SMT: Em paralelo ao primeiro passo, acontece a montagem dos componentes SMD na PCI. Montagem PTH: Com os componentes SMD já aplicados na PCI, são acrescentados então os componentes PTH na mesma em um processo de Montagem em Linha. Após a montagem, a PCI passa pela máquina de solda onda. Revisão de solda: Após a solda dos componentes é feita uma revisão cautelosa em todos os pontos críticos e ajustados possíveis defeitos. Teste do produto: Neste passo do processo, a placa é testada em um equipamento ou ferramenta que simule seu funcionamento. Após teste concluído a placa recebe o selo Falcon de Qualidade. Expedição: Na etapa final do processo, as placas são embaladas conforme a especificação do cliente e enviadas.   A Jornada do PPCP na Falcon Eletrônica: desafios de negócio O departamento de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) da Falcon Eletrônica foi formalmente estabelecido em 2016. Antes dessa data, a fábrica e o planejamento eram gerenciados por um único indivíduo. Durante esse período, a empresa não possuía um sistema de sequenciamento estabelecido e a priorização das entregas variava de acordo com cada caso. O volume de estoque em processo (WIP – Work-in-Progress) era insustentável. Como uma solução inicial, a Falcon Eletrônica decidiu criar um departamento dedicado ao PPCP. Os primeiros três anos do departamento de PPCP foram marcados por um processo de maturação e uma busca constante por melhorias. A equipe, liderada por Dilian Vaz, começou como a maioria dos departamentos de PPCP: com cronogramas baseados em planilhas Excel. Planejamento e Programação com Planilhas Inicialmente, as planilhas representavam uma grande melhoria e a equipe começou a investir esforços para aprimorá-las. Com o passar do tempo, eles desenvolveram fórmulas sofisticadas, identificações por cores, macros, conexões com bancos de dados e muito mais. As datas eram estabelecidas “com base na intuição” e eram comunicadas pessoalmente à fábrica. No entanto, à medida que a complexidade aumentava, os problemas começaram a surgir. Em 2017, quando a equipe começou a sequenciar a fábrica por área, isso resultou em várias derivações da planilha original. Em 2018, eles enfrentavam desafios como: Lentidão no carregamento das planilhas (que tinham mais de 30 mil linhas e conexões externas) Risco de links quebrados e problemas na conexão com o banco de dados Capacidade de simular apenas um cenário de cada vez Impossibilidade de considerar todas as variáveis e restrições do processo produtivo Priorização do sequenciamento baseada em “feeling” em vez de dados concretos. Solução para o PPCP da Falcon Eletrônica: O Marco Zero da Digitalização Em 2017, mantendo o mesmo espírito de melhoria contínua que levou a Falcon Eletrônica a estabelecer o setor de PPCP e otimizar suas planilhas, a empresa encontrou a solução que se tornaria um marco crucial para a digitalização do setor: o software de Planejamento Avançado da Produção (APS – Advanced Planning and Scheduling). Para Dilian Vaz, naquela época, “utilizar uma ferramenta como essa era deslumbrante”. Contudo, eles amadureceram a ideia e participaram de dois eventos da APS3 para aprender mais sobre a solução com o Diretor de Tecnologia e Serviços da APS3, Aparecido Martins. Após concordar que o melhor APS disponível no mercado era o Opcenter APS da Siemens, eles foram atrás de empresas que utilizavam a solução na região. O extenso benchmarking confirmou a qualidade do Opcenter APS, mas trouxe uma incerteza: “Um cenário que parecia muito diferente do nosso e que nos deixou receosos na escolha foi que essas empresas eram muito maiores do que a Falcon.” – Júlio Cesar Amorim, Diretor Administrativo na Falcon Eletrônica. Finalmente, em 2019, a Falcon Eletrônica decidiu entrar no mundo da digitalização com o Opcenter APS! Processo de Implementação do Opcenter APS Um elemento essencial para iniciativas de digitalização é o processo de implementação. Durante essa fase, surgem novos desafios e os benefícios começam a ser percebidos mesmo antes da conclusão do projeto. No caso da Falcon Eletrônica, a equipe de implementação encontrou uma série de obstáculos, tais como: Gestão de materiais alternativos, similares ou equivalentes (por exemplo, um material cuja cor especificada era preta, mas que poderia ser adquirido em qualquer cor sem afetar a qualidade do produto final). Inconsistências nas fichas técnicas, como a ausência de informações sobre tempos produtivos e a quantidade de operadores necessários. A necessidade de criar recursos dinâmicos. A falta de registros ou uma cultura estabelecida de estudo dos tempos das atividades produtivas. A ausência de uma estrutura de processos, contando apenas com documentação de montagem. A falta de apontamento por operação na fábrica. Dessa forma, a fase de implementação destacou pontos críticos que necessitavam de ajustes, levando a equipe a iniciar um processo de melhoria de

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