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Entendendo o Mapeamento do Fluxo de Valor O termo Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) vem do inglês “Value Stream Mapping” (VSM) e foi criado por Rother e Shook (1) com o intuito de desenvolver uma metodologia para identificar todas as atividades de um processo produtivo. Alinhado com os conceitos de Manufatura Enxuta (“Lean Manufacturing”) o VSM tem como objetivos os seguintes aspectos: Identificar o desperdícios existentes no fluxo de processos produtivos Identificar as restrições ou gargalos no fluxo dos processos produtivos Propor ações para minimizar ou eliminar os desperdícios, as restrições ou os gargalos de um processo produtivo Calcular o Tempo de Atravessamento do Processo Produtivo (“Lead Time”) Conceitualmente a palavra desperdício está relacionada com algo que não agrega valor, ou seja, com uma atividade que não deveria ser realizada. Segundo Ohno (2) para a eliminação total do desperdício é necessário ter em mente que: Só há coerência no desenvolvimento de atividades que busquem o aumento na eficiência quando elas estiverem associadas a redução de custos. Sendo assim, se faz necessário preocupar-se com o início da produção apenas do que é estritamente necessário e do uso do mínimo de mão-de-obra; Deve-se observar a eficiência de cada operador e de cada processo produtivo. Em seguida o foco deve ser direcionado para proposição de ações que busque o ganho de eficiência por meio da redução dos desperdícios. Tradicionalmente o Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM) é elaborado à mão livre com auxílio de papel, lápis e utilização de símbolos que procuram demonstrar todo o fluxo de valor do processo produtivo. Todas as atividades e informações necessárias para o  fabricação são registradas em um mapeamento que busca mostrar o fluxo da produção de “porta-a-porta”, ou seja, do recebimento do pedido de venda, do planejamento e programação da fábrica, da chegada dos materiais comprados passando pela processo produtivo até a entrega do produto acabado para a planta do cliente. As Figuras 1 e 2 ilustram exemplos de Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM) em que, inicialmente, foi mapeado o processo atual e em seguida o futuro (com a proposição de melhorias).       O Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM) é uma ferramenta eficaz para desenvolver ações de melhoria em processos produtivos (3), pois propicia de maneira decisiva e organizada a utilização das técnicas de “Lean Manufacturing”. Principalmente quando se deseja converter linhas de produção setoriais em células de manufatura com fluxo contínuo baseados no valor do “Takt Time”. Indo além com o auxílio da digitalização Levando-se em conta um contexto mais moderno e voltado para era da digitalização vale a pena ressaltar os sistemas Avançados de Planejamento e Programação que tem origem da sigla APS, cujo significado em inglês é “Advanced Planning and Scheduling”. Os sistemas APS são baseados em algoritmos matemáticos avançados e lógica para dar suporte as tarefas de planejamento e programação (4). Por meio de sistemas APS o usuário pode facilmente e rapidamente desenvolver cenários e compará-los para em seguida escolher a melhor opção de programação de um processo produtivo com múltiplos recursos primários e diversas restrições (matéria-prima, ferramentais, mão de obra, cores, etc). (5). Um dos mais renomados sistemas APS do mundo o Siemens Opcenter APS (anteriormente conhecido como Preactor APS) tem a capacidade de atender as necessidades da indústria em termos de apresentar respostas rápidas e inteligentes às mudanças inesperadas (como quebra de máquinas, atraso de fornecimentos, etc). E também auxiliar a Engenharia de Produção na simulação de cenários derivados de proposições de melhoria de processos. Mapeamento do Fluxo de Valor e o Opcenter APS Nesse contexto e em comparação com a tradicional metodologia de Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM) a visualização gráfica e ágil do Siemens Opcenter APS apresenta inúmeras vantagens com sua utilização. Dentre as quais podemos destacar a instantânea capacidade de calcular o “Lead Time” (Tempo de Atravessamento) do processo produtivo (Vide Figura 3). Realizado por um simples “click” com o mouse.     Por fim, nas Figuras 4 e 5 é possível demonstrar a forma gráfica com a qual o Siemens Opcenter APS ilustra a utilização de mão de obra e o percentual de utilização dos recursos em relação ao tempo disponível nos turnos.   Obs.: é possível configurar o sistema para mostrar em vermelho situações nas quais a utilização de recursos será maior que a disponibilidade máxima (Recurso Metalwork Operator tem máximo 2, mas em alguns períodos dos dias 12 e 13 apresenta a utilização de 3).   Obs.: quando um recurso não apresentar disponibilidade de tempo em função de estar 100% ocupado, o período será mostrado com fundo vermelho e com símbolo de atenção em amarelo. Isso posto, de maneira análoga ao Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM), mas com muito mais agilidade, abrangência e flexibilidade, o Siemens Opcenter APS é capaz de auxiliar as organizações na busca de reduzir os desperdícios, na identificação de gargalos, na avaliação da capacidade e no cálculo dos “Lead Times”. Sendo uma ferramenta essencial quando o objetivo é a melhoria constante de processos produtivos. Quer saber mais? Clique neste LINK e conte mais sobre sua necessidade! A Equipe APS3 estará pronta para ajudar você e sua indústria a dar o próximo passo. Sobre o autor: Henrique Marcelino é gerente de projetos e consultor Siemens Opcenter APS / Preactor na APS3, Tecnólogo Mecânico: Processos de Produção (Fatec-SP),  Engenheiro Mecânico (Universidade de Mogi das Cruzes), Pós Graduado em Gerenciamento de Projetos (Universidade de Mogi das Cruzes) e Mestrado em Processos Industriais (IPT/USP). Referências (1) ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003. (2) OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção de larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997. (3) MARCELINO, H. P.; WEISS, J. M. G. Melhoria de Processos por meio do Mapeamento do Fluxo de Valor: Estudo de Caso. In Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP), 2009, Salvador. (4) IVERT, L. K.; JONSSON, P. When should advanced planning and scheduling systems be used in sales and operations planning?, International Journal of

Planejamento da produção em uma cadeia de suprimentos complexa   O planejamento e a programação da produção, mesmo em condições perfeitas, é um desafio para os fabricantes hoje em dia devido à redução do tamanho dos lotes, à crescente complexidade dos produtos e dos processos e às extensas cadeias de suprimentos. Além disso, as condições perfeitas raramente estão disponíveis.   A pandemia, embora sem precedentes em seu impacto generalizado no ecossistema global de manufatura, representa apenas o evento disruptivo mais recente que os fabricantes enfrentaram. Esses desafios cada vez mais intensos para a cadeia de suprimentos levaram as empresas proativas a implementar novas estratégias holísticas de gerenciamento da cadeia de suprimentos. As equipes devem ser capazes de ajudar a operacionalizar essas estratégias, aproveitando as ferramentas de planejamento e programação que contam com um poder de fogo consideravelmente maior do que as planilhas e outros sistemas domésticos.   O planejamento colaborativo em toda a cadeia de suprimentos nesses tempos incertos exige novos recursos – do tipo oferecido pelos sistemas de planejamento (e programação) avançado da produção (APS).   A cadeia de suprimentos atual   Ainda que os eventos disruptivos recentes tenham exposto inúmeras vulnerabilidades da indústria de manufatura, a cadeia de suprimentos emergiu como uma das mais vulneráveis. A mobilidade restrita afetou a forma como as pessoas vivem e trabalham. Como resultado, a disponibilidade de bens e produtos sofreu, causando interrupções na cadeia de suprimentos, aumento de gargalos e extensos impactos adversos no mercado. Os setores de bens de consumo e varejo foram os mais afetados. No entanto, indústrias discretas, tais como automotiva e eletrônica, também foram prejudicadas.   Fabricantes e fornecedores estão sofrendo pressão devido à escassez de matérias-primas e produtos finais. Em alguns casos, como semicondutores, essa escassez pode rapidamente paralisar os negócios.   Com a demanda da cadeia de suprimentos agora se recuperando para os patamares anteriores a 2020, muitas empresas estão lutando até mesmo para atender à demanda que antes conseguiam satisfazer. As contínuas interrupções na cadeia de suprimentos fizeram com que esses fabricantes se esforçassem para encontrar soluções confiáveis de planejamento de produção e fluxo de trabalho.   Fabricantes e fornecedores estão sofrendo pressão devido à escassez de matérias-primas e produtos finais.     Estratégia de gerenciamento da cadeia de suprimentos: o modelo “Torre de Controle”   Quais soluções as indústrias de manufatura discreta identificaram para lidar com as interrupções atuais e futuras da cadeia de suprimentos? Para  começar, eles estão adotando estratégias como fornecimento local em vez de fornecimento global, mudanças nas redes de fornecedores e aumento dos estoques. Essas mudanças exigem uma releitura do gerenciamento da cadeia de suprimentos.   De acordo com um estudo de pesquisa realizado pelo McKinsey Institute (MGI),¹ as empresas que têm sucesso durante uma crise na cadeia de suprimentos usam isso como uma oportunidade para abraçar uma jornada transformacional para um novo modelo de cadeia de suprimentos. A transformação é holística, envolvendo todos os principais setores, desde a rede de fornecedores até a distribuição, passando pelo atendimento ao cliente, transporte e operações de fabricação.   Esse novo modelo de cadeia de suprimentos implementa a chamada “abordagem de torre de controle”, que se baseia em três pilares:   Pilar 1: Estabelecer uma equipe multifuncional para tomar decisões importantes rapidamente Pilar 2: Fornecer à equipe o nível de informação necessário para estabelecer um processo de tomada de decisão baseado em dados Pilar 3: Capacitar a equipe para conduzir rapidamente e regularmente o planejamento de cenários   Como a cadeia de suprimentos atual é mais extensa e complexa do que no passado, para chegar em um processo de tomada de decisão é necessário ter total visibilidade de cada um dos segmentos que a compõem. Ter acesso rápido e eficaz a todos os dados relevantes não é mais opcional. Não basta capturar snapshots frequentes do status e das tendências da sua cadeia de suprimentos. Os padrões são dinâmicos, evolutivos e complexos.   Todos os envolvidos devem ter recursos ao seu alcance para responder com sucesso às questões de planejamento e programação, tais como: Como minha rede de distribuição reagirá a um atraso no fornecimento? Como um gargalo no transporte de produtos semiacabados entre minhas unidades fabris afetará minha taxa de serviço? Ter a capacidade de responder rapidamente a essas perguntas é um diferencial importante para o gerenciamento bem-sucedido da cadeia de suprimentos.     No entanto, atualmente essa chave para o sucesso está faltando na maioria das cadeias de suprimentos. Em uma pesquisa recente realizada pelo MGI,² menos da metade dos entrevistados afirmou ter visibilidade de sua base de fornecedores de primeiro nível (tier 1) – e esse número caiu para 21% em relação à visibilidade da base de fornecedores de segundo nível (tier 2) e apenas 2% para o terceiro. O efeito dessa falta de visibilidade é extremamente importante, pois muitas das atuais faltas críticas de fornecimento, como semicondutores, ocorrem com fornecedores de nível 2 e nível 3.   Implementando uma estratégia de gerenciamento da cadeia de suprimentos baseada na realidade   Para vender seus produtos com sucesso hoje, você naturalmente deve considerar como as matérias-primas são fornecidas, como o envio ocorre, como o sentimento do cliente e os padrões de uso tendem e flutuam, bem como muitos outros aspectos bem conhecidos da indústria de manufatura. Um ponto central para esses fatores é como o produto é construído, ou seja, as operações de fabricação no chão de fábrica. Aqui, todos esses aspectos interagem e geram uma mistura complexa e às vezes volátil de correlações e dependências, que muitas vezes são difíceis de dominar.   O segmento de operações fabris, conforme demonstrado na figura acima, é afetado por distúrbios decorrentes de qualquer um dos demais segmentos. O planejamento e a programação da produção também são afetados por distúrbios internos, como avarias, greves, ineficiências e muito mais. Este segmento também é afetado pelas pressões competitivas que levaram muitas empresas a reduzir estoques e buffers, ou os chamados pontos de desacoplamento que poderiam limitar as consequências dessas perturbações em tempos de crise. Considerando todos esses

Fazer a gestão de estoque em uma indústria é essencial para a gerar resultados e sair na frente da concorrência, mas está longe de ser uma tarefa fácil. Felizmente, a crescente capacidade computacional e reconhecimento da digitalização como uma oportunidade para diferenciação competitiva têm otimizado a gestão de estoque.  Em outras palavras, a constante evolução de softwares permite que as equipes responsáveis pela gestão de estoque atuem de forma menos operacional e mais estratégica. Estoque Estoques são produtos ou materiais que estão disponíveis na empresa, até o instante de serem utilizados no processo produtivo ou serem enviados para a comercialização. Podem ser matérias-primas, produtos em processos, produtos acabados e demais insumos que a empresa utiliza e que necessitam ficar armazenados nas suas dependências.   As indústrias, principalmente as que utilizam o sistema de fabricação MTS (Make-To-Stock) – O que é Make-to-stock? – , são caracterizadas por possuírem grandes volumes de estoque – produtos CPG (Consumer packaged goods) – necessitando, por consequência, de um extenso espaço de armazenamento e, sobretudo, de um bom planejamento de produção e previsão da demanda.   O MRP para a gestão de estoque Com a evolução dos softwares no ambiente fabril, para gerenciamento de informações, passamos do MRP (Material Requirements Planning) para o MRP2 (Manufacturing Resource Planning), e depois para o ERP (Enterprise Resource Planning) – MRP, MRP II, ERP e suas diferenças –, entretanto, algumas questões não foram supridas, quando tratamos da gestão de estoque vinculada ao planejamento da produção. Em muitos softwares de MRP, o planejamento calculado desconsidera a capacidade finita das fábricas, o que gera inúmeros equívocos no planejamento. (Veja esta breve explicação sobre Capacidade Finita x Infinita)   De acordo com Corrêa, Gianesi e Caon (2001):   “Há outra questão importante que não é tratada pelo MRP: há capacidade suficiente para realizar o plano de produção sugerido pelo MRP? Os recursos humanos e equipamentos são suficientes para cumprir o plano no prazo? As empresas que se utilizam apenas do MRP, dependendo do peso de cada um desses custos na composição de sua estrutura, tem que administrar um balanço entre as decisões de superestimar lead times, manter capacidade em excessos ou gerenciar o nível de serviço à clientes”.   Quando se trata de planejamento de produção, de médio e longo prazo, é necessário levar em consideração os estoques da empresa, entre eles, os produtos acabados, produtos semiacabados, materiais de embalagem e matéria prima. Dessa forma, a gestão de estoque é estratégica e torna-se imprescindível para a realização do controle de entradas e saídas de produtos. Além disso, as políticas de estoques devem estar definidas por produtos, e a acurácia dos produtos estocados deve estar em nível satisfatório.   Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (2001): “A existência de uma política clara facilita muito a tomada de decisão do MPS no dia-a-dia.”    Portanto, são necessários softwares com inteligência suficiente para a gestão de estoque, considerando, também, as variáveis de previsões de vendas, demanda, estoque inicial, ordens de compras e ordens de produção.   O Opcenter APS para a gestão de estoque O Software Opcenter APS da Siemens é uma ferramenta de planejamento avançado da produção (APS – Advanced Planning and Scheduling) e considera muitas informações para a tomada de decisão sobre “o que”, “quanto” e “quando” produzir determinado produto. Além das variáveis acima mencionadas, são consideradas, por SKU (Stock Keeping Unit), as variáveis:   dias de cobertura mínimo dias de cobertura alvo taxa por hora no recurso ou quantidade por hora no recurso quantidade mínima de produção quantidade múltipla de produção dias de validade grupos de recursos de planejamento e calendários   Conheça em mais detalhes sobre o Opcenter APS neste e-Book.   De acordo com os dados pré-definidos, o software realiza todos os cálculos por meio do RCCP (Roof cut capacity) ou corte grosso de capacidade, baseando-se na capacidade dos recursos de planejamento ou de seus grupos, definidos através de calendários. Assim, é possível apresentar um cenário de planejamento com capacidade finita.   Como os resultados dos cálculos do Opcenter APS são apresentados? O resultado apresentado pelo sistema é o MPS (Master Production Schedule) ou plano mestre de produção, e o total dias de cobertura por SKU período a período. Além de dispor de uma parte gráfica e interativa com o usuário, com possibilidade de alterações e visualização dos impactos instantaneamente, os alertas na janela livePlan, para produtos que estão críticos, são outra opção para tomada de decisões que o software oferece, conforme a imagem.     A projeção do estado futuro e a possibilidade de trabalhar com múltiplos cenários de planejamento também torna o software um diferencial no mercado. Assim, é possível responder com base na capacidade finita para o setor de compras quanto e quais matérias primas e materiais de embalagem são necessários comprar para o próximo período. Dessa forma, o processo de compra e as definições das políticas garante a entrega para atender a demanda.   Por fim, nas palavras de Guolo e Paris (2015): “A capacitação e a melhoria desses processos tornam-se cada vez mais um desafio e um diferencial para atender à demanda do mercado e merecem ser contempladas de forma mais contundente no planejamento estratégico e nas políticas das organizações.”   E-Book: Como o Opcenter APS ajuda empresas do setor de bens de consumo embalados a superar metas   Benefícios do Opcenter APS na gestão de estoque O software APS é, portanto, uma ferramenta chave para uma gestão de estoque estratégica e eficaz. O Opcenter APS é líder de mercado e traz diversos benefícios e vantagens para seus usuários.   Com o uso do software Opcenter APS, as companhias podem: eliminar as rupturas (Stock Out) e perdas de vendas; diminuir os custos de estoque; equilibrar a carga máquina e, ao mesmo tempo, melhorar o nível de serviço prestado aos clientes. ter uma visão futura baseada em políticas e capacidades, a fim de antecipar diferentes situações, identificar eventuais faltas e obter respostas rápidas à variação da demanda.   Além dos benefícios gerados no dia a dia da gestão de estoque em uma indústria, a fase de implementação de um APS também contribui para a estruturação do setor de PPCP