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Com uma história de mais de 100 anos, a Tri-Sure, parte do grupo Greif, é reconhecida mundialmente como líder em sistemas de fechamentos industriais. A empresa oferece uma linha completa de tampas plásticas e metálicas para diversos tipos de embalagens, como tambores plásticos e metálicos, IBCs (Intermediate Bulk Container), baldes e bombonas plásticas. Atendendo a indústrias essenciais como agroquímica, química, alimentos e bebidas, e lubrificantes, a Tri-Sure está continuamente comprometida em alcançar sua visão de ser a melhor empresa de atendimento ao cliente no mundo. Durante o evento “A Indústria Digital 2024“, organizado pela APS3 em Curitiba, Caio Izabel, gerente de inteligência de mercado e excelência comercial na Greif América Latina, Laercio Biscorovaine, coordenador de supply chain da Tri-Sure América Latina e Sandro Junior, analista de PCP na planta Tri-Sure de Araucária, apresentaram o case de sucesso da implementação do Opcenter APS (Preactor) na unidade de tampas plásticas em Araucária/PR. Os profissionais compartilharam detalhes sobre os desafios enfrentados e os resultados obtidos com a digitalização de seus processos de planejamento e programação de produção. Sobre a Tri-Sure A Tri-Sure, fundada nos Estados Unidos em 1922, possui uma história rica de inovações na área de fechamentos industriais. Ao longo de suas décadas de existência, a empresa se expandiu globalmente, patenteando sistemas de fechamento para tambores e outros tipos de embalagens. Em 2001, a Tri-Sure foi adquirida pela Greif, uma empresa com mais de 140 anos de história, conhecida por ser uma das maiores fabricantes de embalagens industriais do mundo. Juntas, Tri-Sure e Greif oferecem soluções de alta qualidade para proteger produtos durante o transporte e armazenamento em diversas indústrias. Com um faturamento global de 5 bilhões de dólares e aproximadamente 12.000 colaboradores em quase 40 países, a Greif e sua divisão Tri-Sure possuem uma presença significativa na América Latina. No Brasil, a Tri-Sure opera duas plantas, sendo a unidade de Araucária/PR um dos principais polos de produção de tampas plásticas e metálicas. Desafios enfrentados na gestão industrial No Brasil, a Tri-Sure possui uma planta localizada em Araucária, Paraná, onde produz diversos produtos para atender tanto o mercado local quanto o internacional. A planta exporta cerca de 50% de sua produção. No entanto, antes da implementação do APS, a Tri-Sure enfrentava vários desafios operacionais, principalmente na área de planejamento e controle da produção. Principais desafios: Uso extensivo de planilhas excel: antes da implementação do APS, a programação de produção da Tri-Sure era feita inteiramente em planilhas Excel. Embora utilizassem uma metodologia semelhante ao diagrama de Gantt, o processo era manual e envolvia várias planilhas para gerenciar diferentes partes do processo, como injeção de plásticos e montagem de componentes. Esse método era ineficiente e propenso a erros, especialmente ao ajustar a programação para mudanças de última hora. Complexidade na produção de componentes plásticos: a produção de componentes plásticos na Tri-Sure é complexa, pois envolve diferentes linhas de produção, como injeção e montagem, que precisam ser coordenadas para funcionarem em conjunto. As diferenças nas especificações de moldes, capacidades de máquinas e tipos de materiais aumentavam a dificuldade de gerenciamento da produção, resultando em atrasos e setups ineficientes. Alto índice de atrasos e setups ineficientes: a programação manual em Excel resultava em uma alta taxa de atrasos na produção e setups desnecessários. Isso era causado pela falta de visibilidade sobre os moldes em uso e a necessidade de reconfiguração frequente das máquinas, o que impactava negativamente a eficiência operacional e o atendimento ao cliente. Falta de otimização e flexibilidade: a ausência de um sistema automatizado para otimização de produção dificultava a adaptação a mudanças na demanda dos clientes e a antecipação de problemas. A equipe de planejamento precisava ajustar manualmente as ordens de produção, o que consumia tempo e reduzia a capacidade de resposta da empresa. Diante desses desafios, a Tri-Sure identificou a necessidade urgente de uma solução mais avançada para melhorar a eficiência e a precisão de sua programação de produção. Implementação do Opcenter APS e desafios enfrentados A decisão de implementar o Opcenter APS na Tri-Sure veio após um incidente em 2022, quando um atraso significativo impactou diretamente um cliente. Esse evento destacou a necessidade de uma ferramenta mais robusta para o gerenciamento de produção, que pudesse eliminar a dependência de planilhas Excel e proporcionar uma visão clara e integrada de todo o processo produtivo. Etapas da implementação: Transição das planilhas para o Opcenter APS: A primeira etapa da implementação foi migrar a programação de produção das planilhas Excel para o sistema Opcenter APS. A Tri-Sure conseguiu reduzir o uso de planilhas em 99%, utilizando-as apenas para o input inicial de dados no APS. Esta mudança permitiu uma programação mais automatizada e eficiente, eliminando a necessidade de cálculos manuais de taxas de produção e setups. Treinamento e capacitação da equipe: um aspecto crítico da implementação foi o treinamento extensivo da equipe de planejamento. A Tri-Sure investiu em capacitação para garantir que todos os envolvidos compreendessem completamente como operar o novo sistema e como ele poderia ser utilizado para otimizar a produção. Este treinamento incluiu níveis básicos, intermediários e avançados, permitindo uma transição suave e eficaz para o novo sistema. Adaptação do APS às especificidades da produção: o APS foi configurado para lidar com as restrições específicas das operações da Tri-Sure, como diferentes capacidades de moldes e tipos de materiais. O sistema permitiu uma visualização mais clara dos recursos disponíveis e das restrições de produção, ajudando a evitar setups desnecessários e a otimizar o uso de equipamentos. Melhoria da visibilidade e flexibilidade: com o APS, a Tri-Sure ganhou uma visão detalhada de toda a sua cadeia produtiva, permitindo antecipar problemas e ajustar rapidamente a programação de produção conforme necessário. A visualização clara do fluxo de produção ajudou a equipe a tomar decisões mais informadas e a melhorar a coordenação entre diferentes linhas de produção. Resultados alcançados com o Opcenter APS A implementação do Opcenter APS trouxe significativas melhorias para a Tri-Sure, incluindo: Redução no tempo de programação: o tempo necessário para programar a produção foi reduzido em 67%, passando de três a quatro dias para menos

A Paranoá Fundada em 1963 em Diadema, região metropolitana de São Paulo, com o objetivo de oferecer os melhores produtos de borracha para a indústria automobilística. Investimento em Tecnologia Com o propósito de impulsionar a indústria brasileira digitalmente, valorizando o melhor de um sistema inteligente autônomo em conjunto com o que as pessoas têm de melhor, a equipe de inovação da Paranoá em 2017 decidiu investir em um empreendimento de tecnologia, no coração da sua fábrica, criando a DATAWAKE para desenvolver soluções de tratamento de dados para a indústria brasileira. No início de 2021 a Paranoá chamou a APS3 (agente Siemens) em busca de uma parceria para ganhar tempo e complementariedade em seu objetivo de produzir com maior qualidade na gestão de materiais, planejamento e ganho de produtividade na manufatura de produtos para a indústria automotiva, como por exemplo: mangueira de direção hidráulica, mangueira de arrefecimento, mangueira de combustível, injetados de borracha, compostos de borracha, revestimento acústico e térmico de borracha, PU ou TPO. E, desta forma, nasceu a parceria Siemens, APS3 e Paranoá para apoiar e acelerar a digitalização do processo produtivo e da logística de produção. Crescimento Sustentável Em apenas 60 anos, a Paranoá atingiu uma receita de empresa de grande porte, com 35 mil m² de área construída, instalada em uma área total de 60 mil m². A política integrada de compromisso com os stakeholders da Paranoá garante o domínio dos processos de produção e atende aos mais rígidos padrões de qualidade e segurança exigidos pelo mercado. A dificuldade de uma grande indústria em ter que esperar por mais de 12h para rodar o MRP Apesar de se utilizar de um ERP nacional grande e consagrado no mercado brasileiro, a Paranoá enfrentava a dificuldade de deixar o MRP rodando a noite toda, para conhecer na manhã seguinte quais semielaborados precisariam ser fabricados e quais matérias primas precisariam ser adquiridas, para dar conta de um planejamento que permitisse cumprir com os compromissos assumidos com as montadoras de veículos do país. Além da morosidade do processo, existia falta de assertividade nos resultados que colocavam a Paranoá em face de grandes desafios sem as ferramentas adequadas para enfrentá-los. Siemens Opcenter APS foi prontamente percebido como a solução para a principal dificuldade A diretoria da Paranoá e a equipe de inovação rapidamente perceberam que o módulo de Planning do Opcenter APS poderia rodar em apenas 20 minutos o que o MRP do ERP levava mais de 12h para executar. O Projeto teve início com o objetivo de implementar primeiro o Planning e posteriormente o Scheduling, para fazer frente aos desafios adicionais de melhor produtividade e melhor serviço aos clientes. O módulo de Planning encontra-se em produção na Paranoá desde agosto de 2022 e a atuação efetiva do gestor deste projeto na Paranoá, Marcelo Marola, foi de fundamental importância para superarmos algumas dificuldades que surgiram com o tratamento dos oito níveis da BOM de alguns SKU’s da Paranoá. O módulo de Scheduling deverá entrar em “go live” no segundo semestre de 2023. É importante lembrar que o módulo de Scheduling apresentava um desafio principal: sequenciar uma vulcanizadora de mangueiras composta de seis linhas de autoclaves. Estas linhas são divididas entre cinco para automóveis e uma linha para caminhões. A operação envolve um total de 28 operadores e precisa sincronizar a montagem das borrachas nos mandris com o tempo das autoclaves em operações de montagem e desmontagens das mangueiras nos mandris. Nosso concorrente internacional declarou na época da seleção da solução que era impossível sequenciar este recurso, dada a complexidade do sincronismo envolvida no processo. Pode-se afirmar que o protótipo feito pelo consultor Henrique Marcelino da APS3, no momento da pré-venda, foi decisivo na opção do cliente pelo Siemens Opcenter APS, que já está sequenciando de forma correta, não apenas setor de vulcanização em questão, assim como todos os 581 recursos primários envolvidos na fabricação dos produtos da Paranoá. A diretoria da Paranoá é unânime em afirmar que entre os vários resultados listados abaixo, a proteção do capital intelectual da empresa é de longe o mais importante valor do projeto. Desafios de negócio Mais de 12h de processamento do MRP Altos níveis de estoques Dificuldade de prever datas de entrega da fábrica para a Logística Dificuldade em absorver reprogramas do cliente Dificuldade na programação da necessidade de materiais Recursos produtivos sobrecarregados e/ou ociosos o que levava a perda de produtividade Solução: Siemens Opcenter APS Módulo Planning (PL) Módulo Scheduling (SC) Conexão com ERP via Data Provider Resultados MRP rodando em 20 minutos para 12 mil itens de Planejamento Nível de estoque reduzido em 20% Performance de entrega da produção para o estoque subiu de 80% para 90% mesmo antes do Scheduling entrar em go live Proteção do Capital Intelectual da Paranoá com a quebra de dependência do conhecimento empírico das pessoas, já que os processos e os cadastros foram transferidos das “Cabeças” para o sistema. O cálculo de necessidades pode ser refeito várias vezes conforme haja alterações nos EDI das montadoras. Confira e compartilhe o case Paranoá em PDF!   Próximos passos Cristiane Alves, diretora de operações e patrocinadora do projeto APS na Paranoá, está otimista e ansiosa por ver o módulo de Scheduling entrando em produção no segundo semestre de 2023, devendo na sequência ocorrer a integração com outros aplicativos desenvolvidos pela DATAWAKE, o que irá completar o processo de digitalização da logística de produção da Paranoá. Agora que você conheceu o case de sucesso da Paranoá, convidamos você a assistir ao vídeo institucional para entender ainda mais sobre a transformação que a Paranoá experimentou. Assista ao vídeo aqui. APS3: Seu Parceiro de Implementação do Opcenter APS Na APS3, compreendemos a importância de uma implementação bem-sucedida do Opcenter APS. Nossa equipe experiente e qualificada está pronta para auxiliar sua empresa a implementar o Opcenter APS de forma personalizada, garantindo uma integração eficiente e adaptada às necessidades específicas do seu negócio. Nossos consultores trabalharão em estreita colaboração com sua equipe para compreender seus objetivos, identificar áreas de melhoria e configurar o Opcenter APS de

A Falcon Eletrônica, uma empresa reconhecida nacionalmente pela excelência no desenvolvimento e montagem de placas eletrônicas, traçou uma trajetória impressionante de digitalização. Em apenas três anos, a equipe de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) migrou de um sistema baseado em planilhas para uma solução de Planejamento Avançado da Produção (APS) totalmente digitalizada, com a consultoria da APS3. Descubra os detalhes do caso abaixo! A Falcon Eletrônica: Uma Visão Geral Fundada em 2005 e sediada em Jaraguá do Sul, Santa Catarina, a Falcon Eletrônica conta com uma equipe de aproximadamente 60 funcionários. A empresa se destaca no setor de montagem de placas eletrônicas, gerenciando todas as atividades relacionadas à gestão e montagem dessas placas. Sua moderna estrutura fabril, que se estende por 1.500m², está preparada para atender a demandas de qualquer tamanho e complexidade. A Falcon Eletrônica oferece duas modalidades de serviço: industrialização e Full Turn Key. Na primeira, os clientes fornecem os componentes e a Falcon realiza a integração na placa. Na segunda, a Falcon assume todo o processo, desde a compra e gestão da matéria-prima até a montagem das placas. O Processo de Produção na Falcon Eletrônica O processo de produção de placas na Falcon Eletrônica é dividido em seis etapas principais, desde a preparação do material até a expedição das placas: Preparação do material: Processo começa com a preforma dos componentes, preparando os mesmos para a montagem. Montagem SMT: Em paralelo ao primeiro passo, acontece a montagem dos componentes SMD na PCI. Montagem PTH: Com os componentes SMD já aplicados na PCI, são acrescentados então os componentes PTH na mesma em um processo de Montagem em Linha. Após a montagem, a PCI passa pela máquina de solda onda. Revisão de solda: Após a solda dos componentes é feita uma revisão cautelosa em todos os pontos críticos e ajustados possíveis defeitos. Teste do produto: Neste passo do processo, a placa é testada em um equipamento ou ferramenta que simule seu funcionamento. Após teste concluído a placa recebe o selo Falcon de Qualidade. Expedição: Na etapa final do processo, as placas são embaladas conforme a especificação do cliente e enviadas.   A Jornada do PPCP na Falcon Eletrônica: desafios de negócio O departamento de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) da Falcon Eletrônica foi formalmente estabelecido em 2016. Antes dessa data, a fábrica e o planejamento eram gerenciados por um único indivíduo. Durante esse período, a empresa não possuía um sistema de sequenciamento estabelecido e a priorização das entregas variava de acordo com cada caso. O volume de estoque em processo (WIP – Work-in-Progress) era insustentável. Como uma solução inicial, a Falcon Eletrônica decidiu criar um departamento dedicado ao PPCP. Os primeiros três anos do departamento de PPCP foram marcados por um processo de maturação e uma busca constante por melhorias. A equipe, liderada por Dilian Vaz, começou como a maioria dos departamentos de PPCP: com cronogramas baseados em planilhas Excel. Planejamento e Programação com Planilhas Inicialmente, as planilhas representavam uma grande melhoria e a equipe começou a investir esforços para aprimorá-las. Com o passar do tempo, eles desenvolveram fórmulas sofisticadas, identificações por cores, macros, conexões com bancos de dados e muito mais. As datas eram estabelecidas “com base na intuição” e eram comunicadas pessoalmente à fábrica. No entanto, à medida que a complexidade aumentava, os problemas começaram a surgir. Em 2017, quando a equipe começou a sequenciar a fábrica por área, isso resultou em várias derivações da planilha original. Em 2018, eles enfrentavam desafios como: Lentidão no carregamento das planilhas (que tinham mais de 30 mil linhas e conexões externas) Risco de links quebrados e problemas na conexão com o banco de dados Capacidade de simular apenas um cenário de cada vez Impossibilidade de considerar todas as variáveis e restrições do processo produtivo Priorização do sequenciamento baseada em “feeling” em vez de dados concretos. Solução para o PPCP da Falcon Eletrônica: O Marco Zero da Digitalização Em 2017, mantendo o mesmo espírito de melhoria contínua que levou a Falcon Eletrônica a estabelecer o setor de PPCP e otimizar suas planilhas, a empresa encontrou a solução que se tornaria um marco crucial para a digitalização do setor: o software de Planejamento Avançado da Produção (APS – Advanced Planning and Scheduling). Para Dilian Vaz, naquela época, “utilizar uma ferramenta como essa era deslumbrante”. Contudo, eles amadureceram a ideia e participaram de dois eventos da APS3 para aprender mais sobre a solução com o Diretor de Tecnologia e Serviços da APS3, Aparecido Martins. Após concordar que o melhor APS disponível no mercado era o Opcenter APS da Siemens, eles foram atrás de empresas que utilizavam a solução na região. O extenso benchmarking confirmou a qualidade do Opcenter APS, mas trouxe uma incerteza: “Um cenário que parecia muito diferente do nosso e que nos deixou receosos na escolha foi que essas empresas eram muito maiores do que a Falcon.” – Júlio Cesar Amorim, Diretor Administrativo na Falcon Eletrônica. Finalmente, em 2019, a Falcon Eletrônica decidiu entrar no mundo da digitalização com o Opcenter APS! Processo de Implementação do Opcenter APS Um elemento essencial para iniciativas de digitalização é o processo de implementação. Durante essa fase, surgem novos desafios e os benefícios começam a ser percebidos mesmo antes da conclusão do projeto. No caso da Falcon Eletrônica, a equipe de implementação encontrou uma série de obstáculos, tais como: Gestão de materiais alternativos, similares ou equivalentes (por exemplo, um material cuja cor especificada era preta, mas que poderia ser adquirido em qualquer cor sem afetar a qualidade do produto final). Inconsistências nas fichas técnicas, como a ausência de informações sobre tempos produtivos e a quantidade de operadores necessários. A necessidade de criar recursos dinâmicos. A falta de registros ou uma cultura estabelecida de estudo dos tempos das atividades produtivas. A ausência de uma estrutura de processos, contando apenas com documentação de montagem. A falta de apontamento por operação na fábrica. Dessa forma, a fase de implementação destacou pontos críticos que necessitavam de ajustes, levando a equipe a iniciar um processo de melhoria de