Lean Manufacturing

Em termos de fabricação, produtividade significa dinheiro. Isso afeta os custos, a rentabilidade e a capacidade de se manter competitivo, que, em um mercado global cada vez mais complexo, é a vantagem competitiva que se torna o fator-chave. Melhorar os processos de produção é uma das formas mais eficazes de aumentar a qualidade, a eficiência operacional e os lucros da empresa. A melhoria dos processos que agregam valor ao produto final é uma maneira eficaz de criar mudanças escaláveis e sustentáveis. Feito corretamente, essas melhorias podem reduzir defeitos, encurtar os tempos de produção e aumentar a satisfação do cliente. Existem diversas metodologias que podem ser aplicadas para a melhoria do processo de produção em uma empresa. Aqui estão quatro exemplos: Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing): É uma metodologia criada pela Toyota cujo objetivo é criar o máximo valor com o mínimo de recursos através de processos de produção eficientes. Lean Manufacturing é uma filosofia que visa reduzir o desperdício no processo de produção, eliminando atividades que não agregam valor e otimizando o fluxo de produção. Ele se baseia em uma série de técnicas, como o Just-in-Time, Kanban e Kaizen, para melhorar a eficiência do processo de fabricação. Six Sigma: A metodologia Six Sigma é uma abordagem sistemática para a melhoria da qualidade de produtos e processos. A metodologia se concentra em reduzir a variabilidade dos processos e minimizar defeitos, utilizando uma abordagem baseada em dados e análises estatísticas. Mapeamento do fluxo de valor (Value Stream Mapping — VSM): A VSM é uma técnica de mapeamento que permite a visualização dos processos de fabricação, desde a matéria-prima até o produto final. O VSM ajuda a identificar os gargalos e pontos de desperdício no processo e, com base nessas informações, as empresas podem desenvolver planos de ação para melhorar a eficiência e reduzir os custos. Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance — TPM): O TPM é uma abordagem de manutenção preventiva que visa maximizar o tempo de atividade da máquina e reduzir o tempo de inatividade. Ele se concentra na manutenção sistemática e na melhoria contínua de todos os equipamentos e processos de fabricação. O TPM envolve toda a equipe de produção, desde operadores de máquinas técnicos de manutenção. Embora essas metodologias sejam eficientes na melhoria do processo produtivo, algumas restrições podem aparecer. Para auxiliar os gestores a otimizar com eficiência seu processo de fabricação, uma solução é o software de Planejamento e Programação Avançada (APS), com metodologia baseada na Teoria das Restrições (Theory of Constraints — TOC), cujo objetivo é identificar e eliminar os gargalos ou restrições que limitam o desempenho do processo de produção. O APS preenche as lacunas que os sistemas ERP e MRP não consideram. O APS é um conjunto de ferramentas que auxilia na otimização dos processos produtivos, proporcionando uma maior eficiência e produtividade. Seu objetivo principal é a gestão integrada da cadeia de suprimentos e da produção, visando a maximização da utilização dos recursos disponíveis, a minimização dos custos, a redução dos prazos de entrega e o aumento da qualidade do produto final. Alguns dos principais usos do APS são: Planejamento de Produção: definir as necessidades e datas de produção de cada produto dentro do mix considerando datas de entrega e capacidade produtiva disponível (capacidade finita); Gestão de Estoques: permite o gerenciamento dos materiais e insumos para a produção, garantindo que não falte nenhum item durante o processo; Programação da Produção: estabelece a sequência de produção das Ordens de Fabricação, considerando máquinas, equipamentos e ferramental disponíveis (capacidade finita) para atender os prazos de entrega estipulados; A utilização do APS na melhoria do processo de fabricação pode trazer diversos benefícios, como: Redução dos custos de produção; Aumento da produtividade e da eficiência; Redução dos prazos de entrega; Maior visibilidade do processo produtivo; Melhoria na gestão da cadeia de suprimentos. APS3 A APS3 atua desde 2012 como especialista em transformação digital e trabalha auxiliando empresas de diversos setores industriais a promoverem a digitalização de seus processos. Os serviços incluem cobertura nas áreas de venda, consultoria, implantação e suporte do Opcenter APS / Preactor e do Teamcenter PLM, conjuntos de aplicações líderes de mercado na transformação digital. Para saber mais detalhes sobre a APS3, clique aqui e acesse o site.

Em um cenário global de constantes inseguranças, com guerras, pandemias, crises políticas e financeiras, gerir sua empresa com foco na produtividade, evitando desperdício e melhorando a qualidade dos produtos, enquanto diminuem os custos atrelados e a necessidade de um espaço para um amplo estoque parece um sonho distante, não é mesmo? Mas sabia que não só é possível conciliar todos esses benefícios, como também aumentar o nível de satisfação dos clientes e, por consequência, obter um retorno satisfatório nos lucros? Se ficou interessado, leia até o final e entenda como isso é possível com o Lean Manufacturing! O que é Lean Manufacturing? Lean Manufacturing, ou Produção Enxuta em português, é um sistema de gestão que busca melhorar a eficiência dos processos de produção e a qualidade dos produtos, tendo como premissas a redução de desperdício e a consequente melhora na eficiência dos funcionários e da logística. 5 Princípios do Lean Manufacturing Na aplicação do Lean Manufacturing, é vital entender os cinco princípios básicos que norteiam esse sistema, pois atuando em conjunto, eles garantem maiores ganhos com mínimos prejuízos, atendendo da melhor forma a necessidade do cliente no menor tempo possível. São eles: Valor: O valor é definido como aquilo que o cliente deseja e está disposto a pagar. O objetivo é entender o que é valor para o cliente e, a partir daí, eliminar todas as atividades que não agregam valor ao produto ou serviço. O que não é essencial considera-se desperdício; Fluxo de valor: esse é todo o processo que vai desde o início da produção até o seu destino (o cliente). É também o momento de identificar os principais problemas relacionados à perda de tempo (como falta de organização do espaço, excesso de burocracia, reuniões desnecessárias…) e buscar meios de solucioná-los; Fluxo contínuo: um fluxo contínuo é vital nesse processo, pois após os princípios anteriores, o produto pode ser trabalhado de forma contínua e ininterrupta até chegar ao seu destino, atingindo todas as expectativas. Graças ao fluxo, é possível atender a uma alta demanda sem manter um estoque parado ocupando espaço; Produção Puxada: diferente dos métodos tradicionais, aqui o objetivo não é “empurrar” o produto para o cliente, convencendo-o a adquirir, mas sim produzir, quando necessário, sob demanda (ou quando o cliente “puxa”). O objetivo é minimizar a produção excessiva e evitar o desperdício de recursos; Perfeição: espera-se que, ao final de todo o processo, o produto seja entregue da melhor forma possível e da maneira que o cliente deseja, sem desperdício de tempo ou material. A melhoria contínua é a busca constante por formas de eliminar desperdícios e melhorar os processos. Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing Existem 8 tipos de desperdícios identificados e excluídos pelo Lean Manufacturing: Superprodução: produzir mais do que o necessário, antes da demanda, leva a excesso de estoques e desperdício de recursos. Tempo de espera: desperdício de tempo entre uma etapa do processo e outra, seja por problemas de comunicação ou organização, ou por falta de recursos. Transporte: movimentar materiais, peças ou produtos de um lugar para outro sem necessidade, gerando custos e riscos de danos. Excesso de processamento: realizar etapas desnecessárias ou que não agregam valor ao produto, consumindo tempo e recursos. Estoque: manter estoques excessivos de matéria-prima, produtos em processo ou produtos acabados, o que pode gerar custos de armazenagem e risco de obsolescência. Movimentação: deslocar pessoas, equipamentos ou materiais de forma desnecessária durante a produção, gerando fadiga, acidentes e perda de tempo. Defeitos: produtos ou processos que não atendem às especificações ou padrões de qualidade, gerando retrabalho, refugo e aumento de custos. Subutilização de talentos: não utilizar o potencial e as habilidades dos colaboradores de forma eficaz, gerando insatisfação, baixa produtividade e perda de oportunidades. Ao eliminar esses desperdícios, o Lean Manufacturing visa aumentar a eficiência, reduzir os custos, melhorar a qualidade dos produtos e serviços, e promover um ambiente de trabalho mais organizado e eficaz. Softwares e o Lean Manufacturing Pensando cuidadosamente, é possível imaginar a complexidade envolvida ao organizar todas as informações necessárias para colocar o Lean Manufacturing em prática. Estabelecer critérios e prioridades a serem seguidas, garantir o cumprimento de prazos, manter uma comunicação constante e eficiente entre setores e funcionários, é uma lista enorme com itens complexos e que não podem jamais ser ignorados. Nesses casos, é importante ter o auxílio de softwares avançados e que possam gerir todas essas informações de modo seguro e eficiente, com a confiança de que os resultados serão os melhores possíveis. Softwares de APS (Advanced Planning and Scheduling, ou Planejamento Avançado da Produção) podem ser excelentes aliados para direcionar seu setor produtivo em um caminho enxuto. Com um APS, sua equipe poderá priorizar entregas, criar restrições, identificar gargalos e desperdícios, de modo a atender todos os 5 princípios do Lean Manufacturing. Almejando ofertar os melhores serviços, a APS3 oferece o Opcenter APS (antigo Preactor), um conjunto de softwares APS focado em analisar e desenvolver cronogramas de produção realistas, capazes de entender o funcionamento e o contexto da sua empresa para formular soluções mais apropriadas e eficientes. Então não perca tempo e venha conhecer o nosso site clicando aqui agora mesmo para entender melhor os nossos serviços!