No dia 15 de maio de 2025, Campinas-SP foi palco de mais uma edição do evento “A Indústria Digital”, promovido pela APS3 em parceria com a AutexOpen e a Descar Argentina.
Sob o tema “Transformação Digital de Ponta a Ponta”, a edição deste ano contou com mais de 300 inscritos, que se reuniram para discutir, de forma prática e estratégica, os avanços e desafios da digitalização em ambientes industriais complexos — da engenharia ao chão de fábrica.
Realizado no Hotel Premium Campinas e com transmissão online gratuita, o evento ofereceu um panorama rico e atualizado sobre como conectar processos, sistemas, pessoas e dados em toda a cadeia produtiva, promovendo fluidez, rastreabilidade e agilidade nas decisões operacionais e estratégicas.
Ao longo de um dia inteiro de programação, lideranças industriais, especialistas e empresas convidadas compartilharam cases reais, tecnologias aplicadas e reflexões profundas sobre os rumos da Indústria 4.0 no Brasil e na América Latina.
Manufatura Digital: da engenharia ao chão de fábrica
Abrindo o evento, Eduardo Werneck Senger, Diretor de Expansão e Desenvolvimento da APS3, lançou uma pergunta que ecoou durante toda a programação: “De que adianta ter sistemas digitais se os dados não circulam entre as áreas?”
Com base em um caso real da indústria aeronáutica — em que um furo mal posicionado em um tanque gerou custos altíssimos por falta de rastreabilidade — Werneck mostrou como falhas na integração entre engenharia, planejamento e execução ainda são comuns mesmo em empresas digitalizadas.
A palestra mergulhou no conceito de trilha digital (digital thread), que conecta o ciclo completo da manufatura: do projeto em CAD, passando por PLM, planejamento no APS, execução via MES e integração com ERP. Ao evidenciar a falta de fluidez nas informações entre esses pontos, Werneck defendeu que a verdadeira transformação digital só acontece quando todos os elos se comunicam de forma contínua e confiável.
Exemplos práticos da indústria metalmecânica e automotiva ilustraram como essa trilha digital pode tornar os processos mais ágeis, seguros e alinhados à estratégia de negócio. “Não se trata de automatizar por automatizar. Trata-se de conectar para decidir melhor”, resumiu.
Assista à palestra completa:
Case Tassaroli: quando dados e cultura se encontram
Na sequência, Carlos Tassaroli, presidente da tradicional Tassaroli S.A., mostrou que transformação digital não é exclusividade de grandes corporações globais. Com sede na Argentina e 72 anos de história, a empresa — especializada em soluções para os setores de mineração, petróleo e energias renováveis — iniciou sua jornada de digitalização a partir de um problema recorrente: perdas operacionais por falta de controle dos processos.
Carlos compartilhou, com sinceridade e precisão, como a empresa percebeu que apenas implementar tecnologia não bastava. Foi preciso mexer na cultura, envolver a liderança e estabelecer indicadores claros de desempenho. Com um plano estruturado, a Tassaroli começou a medir dados reais, integrar áreas com base em informações confiáveis e adotar ferramentas de digitalização industrial, como sistemas PLM, MES e APS.
Além dos ganhos operacionais, o case trouxe um olhar humanizado sobre o papel da indústria: a Tassaroli também investe em energia solar e mantém uma fundação educacional voltada à comunidade local. “Tecnologia e propósito não estão em lados opostos”, afirmou.
Assista à palestra completa:
Engenharia de Processos na Indústria Digital
Lucas De Cecco, Diretor da Descar Argentina, trouxe ao palco uma das abordagens mais estruturadas do evento. Com a palestra “Engenharia de Processos na Indústria Digital”, ele mostrou por que o PLM (Product Lifecycle Management) é mais do que uma plataforma de design: é o eixo de integração entre produto, processo e produção.
Utilizando o conceito de gêmeo digital, Lucas explicou como a engenharia de processos pode criar réplicas virtuais completas das linhas de produção, permitindo antecipar problemas, otimizar layouts, simular cenários e gerar instruções digitais para o chão de fábrica. Com isso, o tempo de desenvolvimento é reduzido, o retrabalho diminui e a comunicação entre áreas se torna muito mais eficiente.
Ele detalhou como o BOM (Bill of Materials) evolui para o MBOM (Manufacturing BOM) e depois para o BOP (Bill of Process), conectando design, engenharia e produção em um mesmo fluxo. Essa estrutura possibilita, por exemplo, que ordens de fabricação sejam geradas automaticamente a partir de vendas, com roteiros completos e ajustados à realidade fabril.
O case da Tassaroli, citado novamente por Lucas, reforçou que engenharia de processos bem estruturada não apenas reduz custos — ela viabiliza a inovação com segurança.
O PPCP na Indústria Digital
Em uma das apresentações mais aguardadas do dia, Henrique Marcelino e Gustavo Pereira, da equipe técnica da APS3, trouxeram uma abordagem sistêmica e prática para a pergunta que muitos gestores ainda se fazem: como transformar o PPCP em vantagem competitiva?
Henrique iniciou com um panorama da evolução do planejamento na indústria, reforçando que o antigo PPCP, focado em planilhas e controle reativo, não dá conta da complexidade atual. A partir daí, apresentou o Opcenter APS, solução da Siemens utilizada como pilar para planejamento com capacidade finita, simulação de cenários produtivos, visão integrada com ERP e gestão de estoques.
Gustavo, assumindo o papel do programador, demonstrou ao vivo como é possível estruturar o MPS e o MRP dentro do sistema, analisar gargalos em tempo real, reagendar ordens urgentes e reconfigurar a produção com poucos cliques — e total visibilidade.
Eles mostraram como é possível integrar áreas como comercial e compras ao PPCP, promovendo decisões mais rápidas, alinhadas e com base em dados reais. “Não se trata só de programar. É sobre garantir entregas, prever crises e responder com inteligência”, pontuou Henrique.
A Execução da Produção na Indústria Digital
Representando a AutexOpen, Raul Di Giovambattista apresentou a palestra “A Execução da Produção na Indústria Digital”, com foco na aplicação do MES (Manufacturing Execution System) como ferramenta estratégica para conectar o planejamento ao chão de fábrica.
Raul explicou como o Opcenter Execution Discrete, da Siemens, permite monitorar, controlar e padronizar as operações em tempo real, atuando como o elo entre sistemas como ERP e APS e a operação fabril. Ele destacou a importância da rastreabilidade, padronização de dados, controle da qualidade e visibilidade das ordens em andamento para garantir mais agilidade, consistência e integração entre áreas.
Utilizando o case da Tassaroli como referência, a palestra mostrou como o MES proporciona ganhos em eficiência, rastreabilidade e tempo de resposta, consolidando-se como um componente essencial da trilha digital na manufatura discreta.
One Tech Company: como as tecnologias convergentes se traduzem em ganhos reais
Subindo o nível da discussão tecnológica, Daniel Scuzzarello, CEO da Siemens Digital Industry Software na América do Sul, trouxe à tona a convergência de tecnologias disruptivas na palestra “One Tech Company”. Ele apresentou um panorama global sobre como inteligência artificial, simulação, IoT, PLM, MOM e automação estão se unindo em plataformas digitais integradas, permitindo que empresas redesenhem seus processos e seus modelos de negócio.
Daniel reforçou que a IA industrial é profundamente diferente da IA de consumo: ela é contextual, parametrizada e voltada à produtividade. Com exemplos de aplicação em chão de fábrica, ele demonstrou como algoritmos podem prever falhas, ajustar sequências de produção e orientar decisões com base em aprendizado contínuo.
Entre os destaques, chamou atenção a recente aquisição da Altair Engineering pela Siemens, que reforça o compromisso da empresa com soluções inteligentes e completas. Ao final, Daniel deixou um alerta: “Não se trata de dominar uma tecnologia. Trata-se de orquestrar todas elas em prol da eficiência e da inovação contínua.”
Case Paranoá: planejamento com mais visibilidade e integração
Na palestra “Transformação Digital na Indústria Automotiva: o Case Paranoá com Opcenter APS”, Diogo Torres (analista de PPCP) e Carlos César Cicote (supervisor de PPCP) compartilharam a jornada da empresa rumo a uma programação mais eficiente e conectada.
Fundada em 1963, a Paranoá, referência na fabricação de mangueiras para o setor automotivo, enfrentava desafios no PCP tradicional — especialmente em relação à previsibilidade, à sincronização de áreas e à resposta a mudanças frequentes.
Com o suporte da APS3, a empresa iniciou um projeto de diagnóstico e modelagem da fábrica, integrando o Opcenter APS aos seus sistemas. O uso do módulo Planning permitiu programar com base em capacidade finita, levando em conta restrições reais de recursos, turnos e calendários.
Entre os principais ganhos, Diogo e Carlos destacaram:
- Eliminação de 90% dos fretes especiais;
- Estoque mais saudável:
– Itens A: antes 7 dias; depois 3 dias
– Itens B: antes 7 dias; depois 3 dias
– Itens C: antes 30 dias; depois 15 dias
- Melhoria nos indicadores de performance junto aos clientes: satisfação média subiu de 92,5% para 98,5%;
- Agilidade no planejamento: antes 12 horas; depois 45 minutos
Além disso, a Paranoá já havia compartilhado sua trajetória de transformação digital em um case detalhado, disponível neste link.
Como próximos passos, a equipe pretende aumentar a frequência de atualização da programação, explorar a geração automática de cenários alternativos e aprofundar o uso de filtros e recursos analíticos do Opcenter APS.
Case Tecnocurva: programação detalhada com agilidade na resposta
No painel “Transformação Digital na Indústria Automotiva: Case Tecnocurva”, Leandro França, analista de PPCP sênior, apresentou como a empresa modernizou seu processo de planejamento e controle da produção com a implementação do Opcenter APS.
Com cerca de 150 mil peças produzidas por mês, a Tecnocurva lidava com alta variabilidade nos pedidos, gargalos produtivos e dificuldades em reagir com agilidade às mudanças da operação. A transformação começou com um diagnóstico detalhado, seguido pela construção da modelagem da fábrica dentro do sistema, considerando restrições reais e fluxos específicos da empresa.
A adoção do Opcenter APS trouxe uma série de melhorias estruturais: reprogramações mais rápidas, análise precisa de gargalos, controle de setups, sincronização entre setores e uso de simulações de cenários como apoio à tomada de decisão. A integração com o ERP garantiu consistência na troca de dados e mais confiança no planejamento.
Leandro apresentou indicadores concretos do impacto gerado:
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Compras/Financeiro: redução média de 18% no valor de pedidos de compras em aberto para as semanas W1 e W2, com base na reprogramação de OPs e postergações de saldo.
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Estoque de Produto Acabado (PA): priorização da produção e uso de carimbo em ordens não vinculadas ao pedido de vendas resultaram em uma redução de 60% no estoque de PA.
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Estoque em Processo: com sincronização entre áreas, planejamento de capacidade, análise de cenários e listas de faltas, houve uma redução de 60% no estoque em trânsito.
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Pedidos de Vendas: a simulação de cenários e a priorização de ordens elevaram em 20% o nível de atendimento aos pedidos.
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Carga Acumulativa (RH/Produção/Financeiro): a transição do modelo empírico para decisões orientadas por simulação resultou em mais eficiência, menor custo com mão de obra e maior confiabilidade no planejamento.
Segundo Leandro, a digitalização via Opcenter trouxe mais segurança, visibilidade e previsibilidade à rotina do PPCP. A equipe passou a trabalhar com mais alinhamento entre áreas, decisões apoiadas por dados e capacidade real de resposta às variações da demanda.
Painel de encerramento: Caminhos e Desafios da Transformação Digital na Indústria
Fechando o evento, Eduardo Werneck, da APS3, conduziu um painel com Daniel Scuzzarello (Siemens) e Carlos Tassaroli (Tassaroli S.A.) para discutir os caminhos — e os desafios — da transformação digital nas indústrias brasileiras e latino-americanas.
O bate-papo abordou temas como cultura organizacional, integração entre áreas, tomada de decisão com base em dados, novas competências exigidas pela Indústria 4.0 e a diferença entre digitalizar e, de fato, operar de forma digital.
A conversa completa está disponível no formato de podcast.
Ouça no Spotify: Caminhos e Desafios da Transformação Digital
APS3: conectando a trilha digital da indústria
Ao final de mais uma edição do evento A Indústria Digital, a APS3 reforça seu posicionamento como referência em manufatura digital no Brasil, conectando engenharia, planejamento e execução com soluções Siemens e uma equipe especializada em entender, adaptar e transformar a realidade de cada cliente.
Para quem deseja ir além da digitalização e construir uma operação integrada, adaptável e inteligente, o caminho é claro: digitalização de ponta a ponta com propósito e maturidade.
Se sua empresa deseja sair da teoria e entrar em uma digitalização inteligente, a APS3 está pronta para construir essa jornada com você.
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Nos vemos em breve! Até o próximo evento!
Equipe APS3
