Mapeamento do Fluxo de valor de Processos Produtivos com Auxílio Sistema APS

O termo Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) vem do inglês “Value Stream Mapping” (VSM) e foi criado por Rother e Shook (2003) com o intuito de desenvolver uma metodologia para identificar todas as atividades de um processo produtivo. Alinhado com os conceitos de Manufatura Enxuta (“Lean Manufacturing”) o VSM tem como objetivos os seguintes aspectos:

  1. Identificar o desperdícios existentes no fluxo de processos produtivos
  2. Identificar as restrições ou gargalos no fluxo dos processos produtivos
  3. Propor ações para minimizar ou eliminar os despercícios, as restrições ou os gargalos de um processo produtivo
  4. Calcular o Tempo de Atravessamento do Processo Produtivo (“Lead Time”)

Conceitualmente a palavra despedício está relacionada com algo que não agrega valor, ou seja, com uma atividade que não deveria ser realizada. Segundo Ohno (1997) para a eliminação total do desperdício é necessário ter em mente que:

  1. Só há coerência no desenvolvimento de atividades que busquem o aumento na eficiência quando elas estiverem associadas a redução de custos. Sendo assim, se faz necessário preocupar-se com o início da produção apenas do que é estritamente necessário e do uso do mínimo de mão-de-obra
  2. Deve-se observar a eficiência de cada operador e de cada processo produtivo. Em seguida o foco deve ser direcionado para proposição de ações que busque o ganho de eficiência por meio da redução dos desperdícios.

Tradicionalmente o VSM é elaborado a mão livre com auxílio de papel, lápis e utilização de símbolos que procuram demonstrar todo o fluxo de valor do processo produtivo. Todas as atividades e informações necessárias para o  fabricação são registradas em um mapeamento que busca mostrar o fluxo da produção de “porta-a-porta”, ou seja, do recebimento do pedido de venda, do planejamento e programação da fábrica, da chegada dos materiais comprados passando pela processo produtivo até a entrega do produto acabado para a planta do cliente.

As figuras 1 e 2 ilustram exemplos de VSM. No qual inicialmente foi mapeado o processo atual e em seguida o futuro (com a proposição de melhorias).

 

Figura 1 – Exemplo de VSM para o estado atual (antes das intervenções para minimizar desperdícios)

 

Figura 2 –Exemplo de VSM para o estado futuro (com proposição de ações para minimizar desperdícios)

 

Marcelino e Weiss (2009) demostraram que o VSM é uma ferramenta eficaz para desenvolver ações de melhoria em processos produtivos. Pois propicia de maneira decisiva a organizada a utilização das técnicas de “Lean Manufacturing”. Principalmente quando se deseja converter linhas de produção setoriais em células de manufatura com fluxo contínuo baseados no valor do “Takt Time”.

Levando-se em conta um contexto mais moderno e voltado para era da digitalização vale a pena ressaltar os sistemas Avançados de Planejamento e Programação que tem origem da sigla APS cujo significado em inglês é “Advanced Planning and Scheduling”.

Os sistemas APS são baseados em algorítmos matemáticos avançados e lógica para dar suporte as tarefas de planejamento e programação (IVERT e JONSSON, 2014).

Por meio de sistemas APS o usuário pode facilmente e rapidamente desenvolver cenários e compará-los para em seguida escolher a melhor opção de programação de um processo produtivo com múltiplos recursos primários e diversas restrições (matéria-prima, ferramentais, mão de obra, cores, etc). (KANG e BHATTI, 2019).

Um dos mais renomados sistemas APS do mundo o Siemens Opcenter APS (anteriormente conhecido como Preactor APS) tem a capacidade de atender as necessidades da indústria em termos de apresentar respostas rápidas e inteligentes às mudanças inesperadas (como quebra de máquinas, atraso de fornecimentos, etc). E também auxiliar a Engenharia de Produção na simulação de cenários derivados de proposições de melhoria de processos.

Nesse contexto e em comparação com a tradicional metodologia de mapeamento de fluxo de valor (VSM) a visualização gráfica e ágil do Siemens Opcenter APS apresenta inúmeras vantagens com sua utilização. Dentre as quais podemos destacar a instantânea capacidade de calcular o “Lead Time” (Tempo de Atravessamento) do processo produtivo (Vide Figura 3). Realizado por um simples “click” com o mouse.

 

Figura 3 –Exemplo de visualização do fluxo de valor via sistema APS para cálculo do “Lead Time”

 

Por fim, nas figuras 4 e 5 é possível demonstrar a forma gráfica com a qual o Siemens Opcenter APS ilustra a utilização de mão de obra e o percentual de utilização dos recursos em relação ao tempo disponível nos turnos.

 

Figura 4 –Representação gráfica da utilização dos recursos

 

 

Obs.: é possível configurar o sistema para mostra em vermelho situações nas quais a utilização de recursos será maior que a disponibilidade máxima (Recurso Metalwork Operator tem máximo 2, mas em alguns períodos dos dias 12 e 13 apresenta a utilização de 3).

 

Figura 5 –Representação Gráfica do Carga Máquinas (% de utilização em relação a disponibilidade de tempo nos turnos)

 

 

Obs.: quando um recurso não apresentar disponibilidade de tempo em função de estar 100% ocupado, o período será mostrado com fundo vermelho e com símbolo de atenção em amarelo.

Isso posto, de maneira análoga ao VSM entretanto com muito mais agilidade, abrangência e flexibilidade o Siemens Opcenter APS é capaz de auxiliar as organizações na busca de reduzir os desperdícios, na identificação de gargalos, na avaliação da capacidade e no cálculo dos “Lead Times”. Sendo uma ferramenta essencial quando o objetivo é a melhoria constante de processos produtivos.

 

Sobre o autor: Henrique Marcelino é consultor Siemens Opcenter APS / Preactor na APS3, Tecnólogo Mecânico: Processos de Produção (Fatec-SP),  Engenheiro Mecânico (Universidade de Mogi das Cruzes), Pós Graduado em Gerenciamento de Projetos (Universidade de Mogi das Cruzes) e Mestrado em Processos Industriais (IPT/USP).

 

REFERÊNCIAS

IVERT, L. K.; JONSSON, P. When should advanced planning and scheduling systems be used in sales and operations planning?, International Journal of Operations & Production Management Vol. 34 No. 10, 2014 pp. 1338-1362

KANG, P. S.; BAHTTI, R. S. Continuous process improvement implementation framework using multi-objective genetic algorithms and discrete event simulation. Business Process Management Journal Vol. 25 No. 5, 2019 pp. 1020-1039

MARCELINO, H. P.; WEISS, J. M. G. Melhoria de Processos por meio do Mapeamento do Fluxo de Valor: Estudo de Caso. In Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP), 2009, Salvador.

PIENGANG, F. C. N.; BEAUREGARD, Y; KENNÉ, J. P. An APS software selection methodology integrating experts and decisions-maker’s opinions on selection criteria: A case study, Cogent Engineering, 6:1, 1594509, 2019. link to this article: https://doi.org/10.1080/23311916.2019.1594509

OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção de larga escala. Porto Alegre: Bookman, 1997.

ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003.

SIEMENS. Preactor 17.0.1 User Guide, 2018

Postado por Henrique Marcelino em 03/02/2020

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