Nos bastidores de uma empresa que atende alguns dos mercados mais exigentes do mundo, a organização e a agilidade na produção são tão estratégicas quanto a qualidade dos produtos.
A Rohden Vidros, referência em soluções para refrigeração, linha branca, esquadrias de alumínio, setor naval — com beneficiamento de vidros para embarcações — e também para a indústria madeireira, fornecendo vidros personalizados para aplicações específicas, descobriu que manter a competitividade exigia mais do que know-how técnico e tradição. Exigia reinvenção.
A jornada da Rohden, que nasceu para atender a demanda interna do Grupo Rohden por vidros personalizados, rapidamente se expandiu. Hoje, a empresa fornece para clientes de todo o Brasil e do exterior, com um portfólio diversificado, alta complexidade de pedidos e foco total em customização. Mas, como manter tudo isso em ritmo produtivo, com eficiência, sem comprometer prazos e margem?
A resposta veio com uma virada estratégica: a adoção do Opcenter APS da Siemens, em parceria com a APS3.
Um projeto de transformação digital que não só modernizou a gestão de produção, mas também virou um divisor de águas na maneira como a Rohden opera — e pensa o seu futuro.
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A complexidade da personalização como desafio diário
A Rohden Vidros é, por natureza, uma empresa que vive no mundo da engenharia sob demanda. Quase tudo o que sai da fábrica é feito sob medida, o que significa que a previsibilidade é baixa e a complexidade, altíssima. São milhares de itens diferentes, roteiros de produção únicos, peças específicas, processos variados e uma infinidade de combinações de insumos.
Para se ter uma dimensão desse cenário, em um único mês, a Rohden chegou a movimentar mais de 18 mil ordens de produção, muitas delas com lote mínimo de apenas uma peça. Na prática, isso exigia um esforço enorme de planejamento e programação, que até pouco tempo era sustentado exclusivamente em planilhas.
Com uma estrutura baseada em Excel, a programação da produção se tornava manual, frágil e vulnerável. Uma simples alteração de pedido, por exemplo, poderia levar horas — às vezes, dias — para ser reprogramada. E, não raramente, uma queda de energia colocava toda a operação em risco, comprometendo a produção por dias.
Ao todo, a empresa operava com mais de 100 planilhas interligadas, que sustentavam tanto a geração de ordens quanto o controle de materiais e o sequenciamento produtivo. Apesar de ser uma construção extremamente engenhosa, era uma solução que havia chegado ao seu limite. A cada crescimento da operação, as planilhas ficavam mais lentas, mais suscetíveis a erros e menos capazes de suportar a dinâmica de um mercado que exigia prazos cada vez mais curtos e maior personalização.
Era preciso gerar manualmente cada ordem de produção e a respectiva demanda de materiais. Para dar conta, foi desenvolvido até um configurador de produtos dentro do próprio Excel. Tudo isso exigia uma equipe numerosa e extremamente dedicada à programação. E qualquer ausência — seja férias, folga ou afastamento — impactava diretamente o andamento da fábrica.
Além disso, a falta de integração dificultava prever com precisão as necessidades de materiais. Isso levava a paradas de linha por falta de insumos, além de tornar os prazos de reprogramação longos e o processo inteiro suscetível a variações e retrabalho. Ficou evidente que aquele modelo de gestão precisava evoluir — e rápido.
O gatilho da mudança: quando a planilha não basta mais
O ponto de inflexão veio durante um trabalho de melhoria contínua conduzido por uma consultoria especializada em Lean Manufacturing e Teoria das Restrições. A análise foi clara: o modelo de programação, embora sofisticado para uma estrutura baseada em planilhas, havia atingido seu limite operacional. A escalabilidade da operação estava comprometida, e continuar crescendo com aquele modelo colocava em risco a eficiência, a competitividade e a capacidade de atendimento da empresa.
Foi nesse contexto que o Opcenter APS surgiu como uma solução viável e, mais do que isso, necessária. A APS3, parceira da Siemens no Brasil, foi escolhida para conduzir essa transformação — não apenas pela excelência técnica, mas pela capacidade de compreender o negócio da Rohden e cocriar uma solução alinhada à sua realidade operacional.
E, antes mesmo de pensar em parametrizar o sistema, o primeiro passo foi estruturar os processos. Não se tratava de simplesmente trocar planilhas por um software, mas de construir uma base sólida. A APS3 conduziu a Rohden na revisão dos fluxos produtivos, na consolidação dos roteiros de fabricação, na organização dos dados e na padronização das informações. Um trabalho fundamental, que reconhece e valoriza todo o conhecimento já acumulado pela empresa, e que serviu de base para uma transformação consistente, sustentável e escalável.
De projeto a virada operacional: a chegada do Opcenter APS
A implementação do projeto começou com um objetivo muito claro: dotar o PPCP de uma ferramenta de capacidade finita, capaz de transformar o modo como a produção é planejada, programada e ajustada.
Entre os principais objetivos definidos estavam:
- Permitir a geração de cenários para simulações rápidas e seguras;
- Sincronizar materiais e operações ao longo de todo o ciclo de produção;
- Analisar o impacto do sequenciamento na redução de setups e trocas desnecessárias;
- Viabilizar uma programação ágil, com capacidade de rápida reprogramação frente a eventos inesperados como pedidos prioritários, manutenção, falta de material ou ausências;
- Oferecer controle gerencial mais apurado, incluindo retrabalhos que antes não eram visíveis ao PPCP.
Como todo projeto vivo, os objetivos foram sendo aprimorados ao longo da implementação, conforme novas oportunidades de melhoria surgiam e a maturidade digital da operação aumentava.
A implementação do Opcenter APS foi conduzida por fases, acompanhando também a adoção do conceito de fluxo de produção. Isso permitiu que os ajustes fossem feitos de forma progressiva, alinhando os processos internos à lógica do APS. Cada etapa foi estruturada para consolidar o uso da capacidade finita, melhorar o sequenciamento, garantir o sincronismo entre materiais e operações e, ao mesmo tempo, fortalecer a cultura de planejamento orientado por dados.
Em seis meses, a Rohden fez a transição completa do Excel para um sistema robusto, integrado ao ERP, que respeita as restrições da produção, permite simulações em tempo real e oferece uma visão muito mais clara, confiável e dinâmica da operação.
Resultados concretos: dados, decisões e eficiência
A transformação foi profunda e rápida. A Rohden Vidros passou a operar com um nível de controle e agilidade que antes parecia distante. Entre os principais resultados alcançados, destacam-se:
- Eliminação de mais de 100 planilhas que antes sustentavam a programação da produção;
- Redução de até 90% nos problemas de escassez de materiais, graças à visibilidade em tempo real;
- Aumento de 75% na agilidade da programação, que hoje permite simulações e reprogramações com rapidez e segurança;
- Reprogramação da fábrica, que antes levava até 3 dias, agora é feita em 3 horas;
- Funcionários do PCP foram realocados para atividades mais estratégicas, aumentando a geração de valor com o mesmo custo operacional;
- Menos erros, menos retrabalho e uma lógica de sequenciamento muito mais eficiente, que reduziu setups e aumentou a produtividade;
- Maior capacidade de atender demandas específicas, mesmo em cenários de alta personalização.
Esses números não são apenas estatísticas — são indicadores de competitividade. Eles mostram que a Rohden está preparada para atender um mercado cada vez mais dinâmico, exigente e personalizado, sem abrir mão da eficiência, da qualidade e da sustentabilidade operacional.
Esses números não são apenas métricas. Eles representam competitividade. Significam que a Rohden Vidros pode atender pedidos customizados com agilidade, prever problemas antes que se tornem gargalos e responder às demandas do mercado sem perder eficiência.
Muito além do PCP: uma cultura de decisão rápida para toda a empresa
Para a Rohden Vidros, o Opcenter APS não é apenas um software. É um aliado estratégico. Hoje, basta uma sinalização do mercado para que a empresa simule diferentes cenários de produção em minutos. Precisa remanejar uma ordem? Verificar impacto de férias ou ausências? Avaliar oportunidades comerciais urgentes? Tudo isso pode ser feito de forma confiável, com dados atualizados e sem “achismos”.
Mais do que uma melhoria operacional, a empresa passou a tomar decisões baseadas em informação estruturada, com visibilidade de gargalos e restrições em tempo real. E isso impacta diretamente na gestão — e nos resultados.
Lições aprendidas: quando a transformação é mais do que tecnologia
Toda transformação exige dedicação. Como bem resume Luiz Jaison Lessa, diretor da unidade Rohden Vidros, um dos líderes desse projeto:
“Não adianta esperar que o sistema resolva tudo sozinho. Ele entrega exatamente aquilo que é configurado. A inteligência está no processo.”
Durante a jornada, a empresa entendeu que não existia uma solução mágica, nem um caminho único. O que fez a diferença foi a disposição em construir uma solução alinhada com a realidade do negócio, evoluindo de forma prática, consistente e adaptada à maturidade da operação.
APS3: parceria além da tecnologia
Para a Rohden Vidros, o sucesso do projeto vai muito além do software. Ele está na parceria construída com a APS3. Uma relação de confiança, escuta ativa e entrega de valor real. Como afirmou Luiz Jaison Lessa:
“A APS3 não veio apenas vender uma solução. Ela veio entender o nosso negócio e construir algo conosco”.
Esse compromisso com o sucesso do cliente é o que diferencia a APS3 no mercado. E é o que tem garantido que empresas de todos os tamanhos, setores e níveis de maturidade digital possam transformar seus processos — e alcançar resultados concretos.
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