A conta de luz nunca pesou tanto na planilha das indústrias.
Em tempos de tarifas voláteis, metas ambientais mais rígidas e exigência crescente por competitividade, a eficiência energética na indústria deixou de ser um diferencial e se tornou uma necessidade urgente.
Reduzir o consumo de energia e seus custos operacionais já não depende apenas de trocar lâmpadas ou negociar contratos com fornecedores: depende de digitalizar a produção, conectar sistemas e usar dados em tempo real para tomar decisões mais inteligentes.
A boa notícia é que as ferramentas para isso já existem, e estão ao alcance das empresas que desejam alinhar produtividade com sustentabilidade. Tecnologias como APS, MES e PLM permitem transformar energia em vantagem estratégica, evitando desperdícios invisíveis, melhorando o uso de máquinas e adaptando o consumo de energia à realidade da fábrica, minuto a minuto.
Energia: da conta de custo à variável estratégica
A energia elétrica pode representar uma das maiores despesas fixas da indústria. Mas nem sempre a produção consome energia de forma proporcional ao que entrega. Uma linha subutilizada, uma máquina ociosa ligada por inércia ou um setup prolongado podem significar milhares de reais desperdiçados ao longo do ano — sem contar os impactos ambientais.
Com processos analógicos ou mal monitorados, esses desperdícios passam despercebidos. Sem visibilidade do consumo em tempo real, decisões são tomadas no escuro. Produz-se mais do que o necessário, liga-se equipamentos fora de hora, mantêm-se linhas rodando em turnos com baixa demanda. O resultado é um uso de energia que não conversa com a real necessidade produtiva.
A digitalização da manufatura permite mudar esse cenário. Ao integrar planejamento, execução e monitoramento, torna-se possível consumir energia apenas quando ela gera valor — e evitar que ela escorra pelos fios enquanto máquinas esperam ordens ou operam desalinhadas com a demanda.
APS, MES e PLM: inteligência para produzir mais com menos energia
Três soluções digitais da Siemens têm se destacado nesse novo paradigma de manufatura sustentável:
- Opcenter APS:
Atua no planejamento e sequenciamento da produção, considerando restrições reais como capacidade, turnos, disponibilidade de máquinas e setups. Ao otimizar o uso das linhas e criar um plano de produção mais eficiente, o APS evita horários de pico, reduz tempos ociosos e permite concentrar a produção nos períodos de menor tarifa energética. Isso não apenas reduz custos, como também distribui a carga elétrica de forma mais equilibrada. - Opcenter X (MOM/MES):
O MES conecta a fábrica ao planejamento, registrando e monitorando cada etapa do processo produtivo em tempo real. Ajuda a identificar desvios, paradas, retrabalhos e falhas operacionais que elevam o consumo energético. Ao fornecer uma visão precisa do que está acontecendo no chão de fábrica, o Opcenter X dá ao gestor o controle necessário para desligar, ajustar ou redistribuir recursos imediatamente, evitando picos desnecessários e otimizando a performance energética. - Teamcenter (PLM):
Embora menos associado ao consumo direto de energia, o Teamcenter contribui significativamente na fase de desenvolvimento de produtos e processos. Com ele, é possível simular o desempenho energético do produto antes mesmo da produção começar. Produtos mais eficientes energeticamente e processos bem projetados evitam desperdícios na origem, alinhando a operação com práticas ESG desde a concepção.
Alinhamento com metas ESG e vantagem competitiva
As pressões ambientais e sociais estão cada vez mais presentes no dia a dia industrial. Clientes, investidores e até o mercado financeiro avaliam as empresas também por seus indicadores ambientais. Nesse contexto, a gestão inteligente de energia se torna uma ferramenta importante de posicionamento e competitividade.
Indústrias que digitalizam seus processos e monitoram de perto seu consumo energético ganham certificações ambientais com mais facilidade, melhoram sua imagem perante o mercado e se preparam para legislações mais rígidas. Mais que isso, economizam, reduzem riscos e constroem uma produção mais previsível, adaptável e alinhada com o futuro.
Quando reduzir o consumo significa aumentar o lucro
Reduzir custos operacionais por meio da digitalização não significa cortar pessoas, nem investir milhões em infraestrutura. Muitas vezes, é uma questão de usar melhor os recursos já disponíveis — e isso inclui a energia. Ao integrar tecnologias como o Opcenter APS, MES e PLM, a indústria passa a enxergar o consumo energético como parte estratégica da sua operação, e não como um número incontrolável na fatura.
A combinação de planejamento otimizado, execução monitorada e dados analíticos faz com que cada quilowatt consumido gere valor real. Assim, a energia deixa de ser um peso e passa a ser um ativo controlável, que impulsiona eficiência, sustentabilidade e lucro.
A APS3 ajuda sua indústria a reduzir custos e avançar na jornada ESG
Com mais de uma década de atuação no setor industrial, a APS3 é especialista em soluções digitais Siemens que tornam fábricas mais inteligentes, produtivas e sustentáveis. Com uma abordagem estratégica e personalizada, a empresa mapeia os pontos de desperdício energético, implementa ferramentas como o Opcenter APS, Opcenter X, Teamcenter e promove uma gestão orientada por dados.
A APS3 entende que otimizar energia é mais do que economizar — é garantir competitividade num mercado cada vez mais exigente e consciente. Se sua empresa busca unir eficiência operacional com responsabilidade ambiental, é hora de agir.
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