Uma operação industrial eficiente não é apenas a que produz muito, e sim a que produz certo logo na primeira vez.
O First Pass Yield (FPY) traduz exatamente essa capacidade: transformar esforço e recursos em peças aprovadas sem retrabalho, sem desperdício e sem desvios que drenam desempenho. Mais do que um número ligado à qualidade, o FPY revela se o processo está realmente sob controle, se os métodos são seguidos, se o fluxo é estável e se os operadores têm clareza sobre o que precisam executar.
A lógica do FPY é simples: quanto maior for o índice, mais eficiente e confiável é o processo. Quanto menor, mais sinais de alerta surgem: tempos perdidos, retrabalho, gargalos, excesso de inspeções e um custo de não qualidade que cresce silenciosamente.
A fórmula clássica do indicador é:
FPY = (Quantidade produzida sem retrabalho ÷ Quantidade produzida total) × 100
O cálculo pode ser aplicado a uma operação específica, a uma célula, a uma linha inteira ou até à fábrica como um todo. Em qualquer nível, ele entrega uma mensagem direta: quantos produtos seguem adiante pela primeira vez, sem falhas?
Empresas com FPY elevados tendem a atuar com menos variabilidade, menos desperdício e mais previsibilidade — condições essenciais em um ambiente industrial moderno, onde margens apertadas e cadências rápidas exigem processos que funcionem bem na primeira tentativa.
A seguir, o FPY analisado pelas três camadas da gestão industrial: estratégica, tática e operacional.
FPY e a camada estratégica
Na camada estratégica, o FPY deixa de ser somente um número ligado à qualidade e se transforma em um indicador de competitividade. Um FPY elevado demonstra que o negócio está preparado para escalar produção, manter margens estáveis e entregar confiabilidade ao mercado. Por outro lado, índices baixos revelam perda de valor em cascata — desde desperdícios até impactos financeiros que travam investimentos futuros.
A direção utiliza o FPY para avaliar a aderência da operação aos padrões definidos, o nível de maturidade do sistema de qualidade e, principalmente, quanto o custo da não qualidade consome recursos que poderiam estar sendo aplicados em melhorias estruturais, automação, treinamento e expansão. Além disso, o indicador indica se a empresa consegue crescer sem depender excessivamente de inspeções, sem gerar gargalos e sem comprometer a reputação dos produtos.
Quando o FPY se mantém não apenas consistente, mas em níveis elevados, a liderança enxerga uma fábrica previsível, com custos controlados e uma cultura orientada a processos. Quando oscila, aponta falhas estruturais: projetos mal estabilizados, engenharia desconectada da produção, ausência de controle estatístico ou dependência excessiva de inspeção corretiva.
Para fortalecer o FPY nessa camada, a empresa precisa avançar em engenharia de produto e processo, governança de padronização, revisão contínua de métodos e uso de tecnologias digitais capazes de unificar fluxos de informação.
Integração entre setores — eliminando silos — é um dos pilares desse avanço. Aqui surge o conceito de Closed Loop Manufacturing, no qual engenharia, planejamento, produção, manutenção e qualidade compartilham o mesmo ciclo de dados, garantindo que informações fluam do início ao fim e retornem ao ponto de origem para realimentar melhorias.
Essa coesão transforma o FPY em um KPI estratégico, capaz de orientar decisões de médio e longo prazo e de sustentar o crescimento com qualidade.
FPY e a camada tática
Na camada tática, o FPY se transforma em ferramenta de diagnóstico e tomada de decisão. É aqui que o PCP, a engenharia de processo, a manutenção e a qualidade identificam onde o processo perde eficiência e quais mudanças realmente impactam a estabilidade do fluxo.
O FPY permite observar padrões de retrabalho, desvios recorrentes e produtos ou operações que concentram não conformidades. Ele também ajuda a entender se ações corretivas estão de fato funcionando ou se problemas simplesmente reaparecem por falta de integração entre áreas. A análise combinada do indicador com OEE, backlog, níveis de estoque intermediário e paradas de linha revela relações importantes — por exemplo, como um FPY baixo reduz produtividade, aumenta WIP, pressiona inspeção e provoca instabilidade no sequenciamento.
Outro ponto crucial é verificar se mudanças de engenharia chegam corretamente à fábrica. Alterações de produto, processo ou tolerâncias definidas no PLM precisam alcançar o operador via MES e QMS. Quando isso não acontece, instrutores trabalham com versões antigas de instruções ou especificações, e o FPY despenca.
A manutenção preventiva também tem forte impacto aqui. Muitas falhas de qualidade surgem de máquinas sem ajustes ou sem prevenção adequada. Com apoio do APS, é possível incorporar essas paradas na programação, evitando que a rotina corrida da operação faça preventivas serem ignoradas — algo que volta como defeito e retrabalho.
Para fortalecer o FPY no nível tático, é preciso combinar planejamento, execução e qualidade em um fluxo contínuo. PLM, MES, QMS, APS e dados iIoT funcionam de forma complementar: engenharia envia versões atualizadas, qualidade monitora padrões e causas raiz, manutenção atua preventivamente e PCP ajusta planos conforme comportamento real do processo. Essa visão conectada cria estabilidade e permite que o FPY deixe de ser um alerta tardio para se tornar parte ativa do planejamento.
FPY e a camada operacional
No chão de fábrica, o FPY é o retrato da realidade. Qualquer ajuste improvisado, qualquer falha de comunicação, qualquer parâmetro fora do ponto ou qualquer instrução incompleta se traduz imediatamente em queda do indicador. Por isso, a operação vive o FPY no seu estado mais cru.
Quando o FPY cai, peças se acumulam no retrabalho, inspeções ficam pressionadas, sequenciamentos são refeitos às pressas, operadores alternam entre corrigir e produzir e a cadência se perde. Esse ambiente aumenta o stress operacional e cria um efeito dominó que derruba qualidade ainda mais.
Quando o processo é estável e a informação chega corretamente ao operador, o caminho se inverte. Instruções claras e digitais, versões atualizadas de documentos, sistemas de apoio com alertas antecipados, parâmetros controlados e monitoramento em tempo real elevam o FPY de forma rápida e perceptível.
A rastreabilidade é outro pilar fundamental. O registro consistente de não conformidades — com fotos, contexto e histórico — permite análises detalhadas nas camadas superiores, ajudando na identificação de causas raiz e garantindo que ações corretivas realmente funcionem. Quando esses registros são integrados ao PLM, MES e QMS, toda a cadeia analítica ganha profundidade.
Informações fluindo em tempo real entre engenharia, PCP, qualidade e operação garantem que operadores recebam sempre as instruções mais atualizadas. Muitos problemas de FPY têm origem simples — um documento antigo, uma tolerância ultrapassada, um ajuste não comunicado.
A operação é onde o FPY muda mais rápido. E é também onde a tecnologia digital mostra seu impacto imediato.
A manufatura digital como motor do FPY
A evolução do FPY depende de reduzir variabilidade, eliminar silos, garantir rastreabilidade, antecipar desvios e conectar engenharia, planejamento e execução. Esse conjunto de necessidades só pode ser sustentado com tecnologias capazes de integrar todo o ciclo de vida do produto e toda a execução da manufatura.
Por isso, faz mais sentido olhar para o ecossistema Siemens não como sistemas isolados, mas como a união entre PLM e MOM.
O Teamcenter PLM estrutura qualidade no planejamento, desde a ideação do produto até a definição de processo, garantindo documentação única, atualizada e acessível.
O Opcenter (MOM) orquestra a execução, integrando APS (planejamento avançado), MES (execução), QMS (gestão da qualidade), LIMS (laboratório) e análises IIoT que transformam dados em insights acionáveis.
Quando esses mundos trabalham em Closed Loop Manufacturing, engenharia, PCP, qualidade e operação passam a compartilhar o mesmo contexto, reduzindo ruídos, acelerando correções e estabilizando o processo. O FPY cresce naturalmente — e se mantém alto.
A APS3 atua exatamente nessa interseção entre estratégia, processo e tecnologia. A equipe entende o contexto real de cada indústria, seleciona a melhor combinação de ferramentas e implementa soluções que elevam estabilidade, qualidade e previsibilidade.
