Em uma linha de produção industrial, setups em excesso podem ser comparados a uma série de pausas indesejadas em um evento esportivo. Embora sejam essenciais em determinados momentos, seu excesso compromete o ritmo, a eficiência e os resultados. Os setups, que envolvem a preparação e ajustes das máquinas para iniciar um novo lote de produção, são indispensáveis. No entanto, quando realizados sem planejamento, transformam-se em verdadeiros vilões da produtividade.
O desafio: Setups em excesso e seus impactos no PPCP
No planejamento de produção, um dos maiores desafios enfrentados pelo PPCP é equilibrar a flexibilidade necessária para atender diferentes demandas com a eficiência produtiva. Setups excessivos geralmente surgem de uma abordagem desorganizada no sequenciamento das ordens de produção, onde variáveis como tamanho do lote, especificações do produto e tempos de troca não são adequadamente otimizadas.
Essa prática não apenas reduz a capacidade produtiva da fábrica, mas também sobrecarrega os recursos, impacta os custos e, muitas vezes, desmotiva as equipes. Além disso, setups em excesso podem criar conflitos entre o PPCP e o chão de fábrica, dificultando ainda mais a execução das operações.
Impacto 1: Baixa eficiência da fábrica e atrasos
A frequência elevada de setups interrompe o fluxo produtivo, diminuindo significativamente a eficiência da fábrica. Cada ajuste representa tempo de máquina parada, o que reduz a capacidade de produção e aumenta o risco de atrasos nas entregas. Por exemplo, imagine uma fábrica de componentes automotivos que realiza cinco setups por turno, com cada ajuste levando uma hora. Ao final do dia, cinco horas são perdidas apenas para mudanças na linha, tempo que poderia ser destinado à produção efetiva.
Além disso, atrasos causados por setups frequentes comprometem a confiabilidade da empresa perante os clientes, gerando insatisfação e prejudicando a retenção de contratos.
Impacto 2: Aumento de custos operacionais
Trocas constantes de setup não afetam apenas o tempo, mas também o bolso da empresa. O custo associado a cada ajuste pode incluir mão de obra adicional, consumo excessivo de energia e desgaste de ferramentas e máquinas. Além disso, setups frequentes geram maior probabilidade de erros, resultando em retrabalho ou desperdício de materiais.
Esse cenário é particularmente desafiador em indústrias que utilizam equipamentos altamente especializados, onde o custo por setup pode ser significativo. Quando multiplicado pela quantidade de ajustes realizados, o impacto financeiro pode ser devastador para a margem de lucro.
Impacto 3: Desmotivação da equipe de fábrica
A execução de setups, especialmente em excesso, pode desmotivar as equipes do chão de fábrica. Essas tarefas, frequentemente vistas como repetitivas e pouco gratificantes, podem gerar desmotivação e sentimento de insatisfação. Além disso, mudanças constantes na produção aumentam a pressão sobre os operadores, criando um ambiente de trabalho estressante e propenso a erros.
Essa desmotivação pode se manifestar em aumento da rotatividade de funcionários, perda de engajamento e queda na qualidade dos produtos, prejudicando a reputação da empresa no mercado.
Impacto 4: Problemas de comunicação entre PCP e fábrica
A relação entre o PCP e o chão de fábrica é essencial para o sucesso das operações, mas setups em excesso frequentemente criam tensões entre esses setores. Enquanto o PPCP prioriza atender demandas variadas com agilidade, os operadores podem enxergar os setups como uma sobrecarga, especialmente quando as solicitações de mudanças não são acompanhadas de justificativas claras.
Esse desalinhamento prejudica a comunicação e a cooperação entre os setores, dificultando a implementação de melhorias e impactando negativamente o desempenho global da produção.
Impacto 5: Otimização setorial ao invés de global
Outra consequência dos setups em excesso é a tendência de priorizar melhorias isoladas em setores específicos, negligenciando o impacto no processo produtivo como um todo. Por exemplo, um setor pode tentar reduzir o tempo de setup de sua máquina para atender suas metas internas, sem avaliar como isso afeta o fluxo de trabalho nas etapas subsequentes.
Essa visão fragmentada prejudica a eficiência global da fábrica, criando gargalos em outras áreas e comprometendo a produtividade geral. O foco em otimizações locais, em vez de uma abordagem integrada, dificulta a identificação de soluções que realmente melhorem o desempenho da cadeia produtiva.
Como evitar setups em excesso e melhorar a eficiência
Minimizar setups excessivos requer o uso de ferramentas avançadas que auxiliem no planejamento e sequenciamento da produção. O Opcenter APS, da Siemens, é uma solução eficaz nesse contexto. Ele otimiza os setups como um todo, agrupando operações com características semelhantes, para evitar setups desnecessários e reduzir a frequência de trocas. Embora o tempo de cada setup individual permaneça o mesmo, a redução na quantidade total de setups promove maior eficiência e aproveitamento do tempo produtivo.
Além disso, o software considera variáveis adicionais, como as cores das peças, para refinar o planejamento e garantir um fluxo produtivo mais eficiente. Com o Opcenter APS, o planejador pode criar cenários simulando condições que maximizem a redução de setups ou equilibrando a diminuição de setups com o cumprimento dos prazos de entrega. A ferramenta ainda permite identificar gargalos e balancear as cargas de trabalho, assegurando que os setups sejam realizados apenas quando realmente necessários.
Máxima produtividade ou atendimento do prazo de entregas?
Nem sempre a redução máxima de setups é a melhor escolha para o planejamento. A decisão entre priorizar a produtividade da fábrica ou cumprir rigorosamente os prazos de entrega pode ser um dilema comum no PPCP. Um exemplo recente ilustra essa situação: um cliente percebeu que o agrupamento de ordens para reduzir setups estava comprometendo o atendimento de pedidos.
Durante a implementação do Opcenter APS, foi identificado que o aumento no número de setups seria necessário para garantir que os prazos de entrega fossem cumpridos, mantendo a satisfação dos clientes e preservando a confiança no mercado.
Assista ao vídeo abaixo para entender como o Opcenter APS ajuda a tomar decisões estratégicas entre produtividade e prazos de entrega:
Exemplo prático: como o planejamento pode transformar operações
Uma fábrica enfrentava constantes interrupções devido a setups frequentes. Cada troca de produto na linha de produção exigia cerca de 90 minutos para ajustar máquinas e configurar ferramentas. No final do mês, o tempo perdido somava mais de 200 horas, o equivalente a 25 dias de trabalho.
Com a implementação do Opcenter APS, a fábrica conseguiu reorganizar sua programação, agrupando produtos semelhantes para reduzir a necessidade de ajustes. Como resultado, o tempo de setup foi reduzido em 30%, liberando horas valiosas para aumentar a produção. Além disso, a equipe de fábrica relatou maior satisfação, pois passou a trabalhar com menos interrupções e maior previsibilidade.
Quer saber como o Opcenter APS otimiza o planejamento e reduz os setups na produção? Assista ao vídeo abaixo e veja como ele resolve desafios do PPCP, aumentando a eficiência operacional:
O papel da APS3 na otimização de setups
Na APS3, compreendemos os desafios enfrentados pelas indústrias no dia a dia do PPCP. Oferecemos soluções como o Opcenter APS para transformar a maneira como empresas planejam e executam suas operações. Com nosso suporte, é possível eliminar setups excessivos, reduzir custos e aumentar a eficiência global.
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