A necessidade de um planejamento para disponibilizar os insumos e materiais para a produção é muito importante para evitar problemas de não atendimento a demanda. Adotar uma política de aumento de estoques buscando a redução de custos do não atendimento da demanda, pode elevar os custos de manutenção de estoques. Por isso, o planejamento de materiais é essencial para buscar o equilíbrio entre os custos e atendimento da demanda.
O MRP (Material Requeriments Planning) é uma ferramenta de programação aplicada, onde os insumos que serão produzidos para gerar um produto acabado são determinados individualmente; quantidade e momento em que devem estar disponíveis para a operação. Esta ferramenta de planejamento e controle da produção é destinada a programas de necessidades de materiais, a partir de uma demanda original proveniente do plano mestre de produção.
Na montagem de produtos em processos de produção em lote, por exemplo, o MRP é responsável pelos planos detalhados das necessidades dos insumos. Nas empresas com esse perfil, é comum que o PCP inicie sua atuação a partir do que é fornecido pelo MRP. O MRP opera com informações computadorizadas, que ajudam as organizações com o estoque e a demanda dependente, bem como faz a programação de pedidos de reposição.
O MRP converte o plano mestre de produção em demanda independente para peças de reposições e para insumos de manutenção de todos os subconjuntos, componentes e matérias primas necessárias para produzir os produtos acabados. Normalmente essa operação é chamada de explosão de MRP, pois converte a demanda de componentes dos itens finais em um plano de necessidade de materiais que entendemos como uma reposição de todos os subconjuntos, componentes e matérias-primas.
A chamada “demanda independente” é a demanda futura por um produto que, por não ter como ser calculada, tem obrigatoriamente de ser prevista para que se possa gerir o item. Dessa forma, a demanda dependente é a que, a partir de algum sinal (MPS, por exemplo) sobre o controle do programador, pode ser calculada.
A partir da década de 80 o MRP se expandiu e passou a ser conhecido como MRP II (Manufacturing Resources Planning). A Figura 1 ilustra o posicionamento do MRPII dentro de uma estrutura de planejamento de produção.
O sistema de MRPII utiliza o CRP (Capacity Requeriments Planning) para analisar a capacidade após a explosão do MRP. Porém, está limitado com relação às capacidades dos recursos tomados de forma finita. Assim, é necessário refazer o cálculo da necessidade após a detecção da restrição de capacidade. Além disso, o MRPII também tem outros problemas nas lógicas de prioridades, pois ignora as opções como tempo de setup e/ou prioridade do cliente. Contudo, o sistema opera com conceito de capacidade infinita e, devido a isso, não reconhece os postos críticos do processo como os gargalos ou outras interferências do processo que mantém o MRPII com lead time fixo. O Quadro1 apresenta um comparativo entre os conceitos de MRP e APS.
Tradicionalmente o MRPII não consegue resolver problemas com variação de demanda tratada com excessos de estoque ou trabalho em horas extras, pois considera lead time fixo e não detecta restrições de capacidade. Esses problemas são discutidos continuamente pelas áreas de planejamento e, para resolvê-los, as empresas estão caminhando para os sistemas de capacidade finita, que são chamados de APS (Advanced Planning and Scheduling).
Conheça o Opcenter APS em nosso site.
REFERÊNCIAS
CORREA, H.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M.: Planejamento, Programação e Controle da Produção. 4nd Ed. São Paulo: Atlas 2001.
ENTRUP, M. L. Advanced planning and scheduling in fresh food industries. Alemanha: Physica-Verlag Heidelberg, 2005.
LUSTOSA, L. ; et al. Planejamento e Controle da Produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.
TAAL, M.; WORTMANN, J.C. Integrating MRP and finite capacity planning. Production Planning & Control, v.8, n.3, 1997.
Postado por Tharçus José Couto em 22/07/2019
