Como sincronizar a produção na sua indústria e aumentar a eficiência

A sincronização da produção é um dos grandes desafios enfrentados por muitas indústrias, independentemente do setor de atuação.

Quando bem implementada, ela tem o poder de transformar completamente a operação, reduzindo gargalos, eliminando desperdícios e garantindo que todos os processos fluam de maneira eficiente. Mas o que significa, na prática, sincronizar a produção e quais os benefícios para o setor industrial?

O que é sincronização da produção?

Quando falamos em sincronização da produção, estamos nos referindo à capacidade de alinhar todas as etapas do processo produtivo, de modo que cada operação ocorra de forma harmoniosa, sem gerar atrasos ou sobrecarregar etapas posteriores.

A ideia é reduzir o tempo de espera entre uma operação e outra dentro da mesma ordem de produção, evitando que materiais ou produtos fiquem parados esperando por etapas seguintes.

Imagine que sua indústria fabrica peças automotivas e que o processo de produção envolve cinco etapas. Se uma das máquinas parar ou se houver algum atraso em uma das fases, os produtos ficam parados, aguardando para passar para a próxima operação. Isso gera uma perda de tempo significativa e, em muitos casos, até desperdício de recursos, como energia e matéria-prima.

A sincronização evita exatamente esse tipo de cenário. Ela garante que cada fase do processo esteja conectada e flua sem interrupções, permitindo que os produtos se movam continuamente de uma etapa para outra, de acordo com o planejado.

Riscos de uma produção não sincronizada

• Gargalos na produção: a falta de sincronia entre os processos produtivos pode provocar gargalos. Isso ocorre quando há um desequilíbrio no fluxo de produção, com fases que operam em velocidades diferentes. Por exemplo, se uma máquina que realiza o acabamento de um produto é mais lenta que a máquina anterior no processo, os itens acabam acumulando-se, esperando para serem processados. Esses gargalos reduzem a eficiência geral, causando atrasos e gerando ineficiência em todo o sistema.

• Ociosidade e desperdício de recursos: a produção não sincronizada resulta em desperdício de tempo e recursos, uma vez que as fases do processo não estão funcionando de maneira harmônica. Equipamentos parados, esperando pela conclusão de etapas anteriores, desperdiçam energia e mão de obra, além de aumentarem os custos operacionais. Além disso, quando as máquinas são forçadas a parar ou a operar de maneira intermitente, há um consumo excessivo de energia para reiniciar o ciclo produtivo, e os operadores ficam ociosos, gerando custos desnecessários de mão de obra.

• Retrabalho e perdas: quando há falta de sincronia entre as operações, os produtos ou materiais em processo podem ficar armazenados por mais tempo do que o ideal, o que aumenta a probabilidade de danos, perdas de qualidade ou até necessidade de retrabalho. Isso pode ocorrer, por exemplo, em indústrias alimentícias, onde a demora no processamento de certas etapas pode comprometer a qualidade dos produtos. O retrabalho não só aumenta os custos, como também desperdiça tempo e recursos que poderiam ser alocados em novas produções.

• Aumento dos custos operacionais: quando a produção é desorganizada, os custos operacionais aumentam significativamente. Além da ociosidade de máquinas e desperdício de materiais, há um uso ineficiente da mão de obra e uma maior necessidade de manutenção dos equipamentos, podem estar submetidos a condições de trabalho inadequadas. Máquinas que operam de maneira irregular ou em picos de carga devido à falta de sincronia tendem a exigir mais manutenções corretivas, o que encarece ainda mais a operação.

• Impacto financeiro e perda de competitividade: todos esses fatores combinados acabam resultando em um aumento geral dos custos operacionais. A empresa passa a gastar mais com energia, manutenção, matéria-prima e mão de obra, enquanto produz menos e de maneira menos eficiente. Isso impacta diretamente na competitividade da indústria, que se vê forçada a, muitas vezes, praticar margens de lucro menores. A longo prazo, isso pode levar à perda de clientes e a dificuldades em se manter competitiva no mercado.

Soluções para sincronizar a produção

Sincronizar a produção envolve a adoção de estratégias e ferramentas que promovam um fluxo contínuo e eficiente entre as etapas produtivas. Algumas das soluções mais eficazes incluem:

1. Mapeamento de fluxo de valor (VSM – Value Stream Mapping): O VSM é uma ferramenta que ajuda a identificar gargalos e desperdícios no processo produtivo, mapeando todas as etapas e visualizando onde ocorrem atrasos ou uso ineficiente de recursos. A partir dessa análise, é possível implementar melhorias que sincronizem as operações, reduzindo o tempo de espera entre as etapas e otimizando o fluxo de produção.
2. Tecnologias de planejamento avançado (APS – Advanced Planning and Scheduling): Softwares como o Opcenter APS ajudam a otimizar o planejamento e a programação da produção. Eles permitem que as empresas ajustem rapidamente suas operações, identificando e eliminando gargalos antes que impactem a linha de produção. O Opcenter APS utiliza dados em tempo real para alinhar todas as etapas produtivas, garantindo que cada fase ocorra no momento certo.
3. Integração de sistemas: A sincronização da produção também depende de uma integração eficiente entre diferentes sistemas de gestão, como ERP (Enterprise Resource Planning) e MES (Manufacturing Execution System). Isso garante uma comunicação fluida entre setores, como compras, produção e logística, permitindo que os gestores tenham uma visão completa da operação e possam dimensionar adequadamente o processo.

Benefícios de aplicar soluções de sincronismo

Com as soluções adequadas para sincronizar a produção, a indústria pode aproveitar uma série de benefícios, como:

• Aumento da eficiência operacional: ao sincronizar a produção, as operações fluem com mais suavidade, sem paradas inesperadas ou gargalos. Isso aumenta a produtividade geral, permitindo que a indústria produza mais com os mesmos recursos.

• Redução de custos: a sincronia garante que os recursos sejam usados de maneira mais inteligente. Isso significa menos desperdício de tempo, energia e materiais, o que reduz os custos operacionais.

• Melhor aproveitamento dos equipamentos: com a produção sincronizada, os equipamentos funcionam de maneira constante e equilibrada, evitando sobrecargas e paradas desnecessárias. Isso também reduz o tempo de setup.

• Melhor previsibilidade: uma produção sincronizada permite que os gestores tenham mais controle sobre os prazos e os recursos, tornando mais fácil prever quando os produtos estarão prontos e como os recursos serão utilizados. Isso facilita o atendimento de prazos de entrega e o cumprimento de contratos.

• Aumento na satisfação do cliente: com a produção em harmonia, a empresa é capaz de entregar os produtos no prazo e com a qualidade esperada. Isso gera confiança por parte dos clientes, fortalecendo a relação e aumentando as chances de novas oportunidades de negócio.

Como o APS pode ajudar na sincronização

O Opcenter APS da Siemens é uma das ferramentas mais eficazes para garantir a sincronização da produção em indústrias de todos os portes. Ele permite que as empresas planejem e programem suas operações de maneira eficiente, ajustando a produção conforme necessário para evitar gargalos e otimizar o uso dos recursos.

Ao usar o APS, sua indústria pode simular diferentes cenários de produção, prevendo os impactos de atrasos, falhas de equipamentos ou falta de matéria-prima. Isso proporciona maior controle sobre a linha de produção, permitindo ajustes proativos que mantêm o fluxo contínuo e sem interrupções.

O Opcenter APS também se integra facilmente com outros sistemas, como o ERP e o MES, oferecendo uma visão completa e em tempo real da operação. Com ele, os gestores podem tomar decisões mais informadas, sincronizando as diferentes etapas do processo produtivo e garantindo que tudo funcione como um relógio.