Case de sucesso Neodent: Transformando a produção com o Opcenter APS

A Neodent, uma empresa paranaense sediada em Curitiba e especializada na fabricação de implantes dentários, foi adquirida pelo grupo suíço Straumann em 2014-2015. Desde a aquisição, a empresa tem focado em aprimorar suas ferramentas de gestão e produção para alcançar melhores resultados e informações mais precisas em toda a sua cadeia produtiva.

Durante o evento A Indústria Digital 2024, organizado pela APS3 em Curitiba, a Neodent apresentou um case de sucesso que destacou a transformação em seus processos com a implementação do sistema Opcenter APS (Preactor).

O case, conduzido por Luiz Geovane Soares de Lima, Gerente do PCP, e Vanessa de Oliveira, coordenadora do PCP, ofereceu um panorama detalhado das dificuldades enfrentadas antes da adoção do APS, o progresso do projeto e os benefícios colhidos após a implementação.

Contexto da empresa e desafios iniciais

A Neodent, fundada por dentistas para dentistas, tornou-se referência mundial na área de implantodontia, atuando em mais de 80 países e transformando milhões de sorrisos. Com a expansão de suas operações, a empresa enfrentou diversos desafios, especialmente no que diz respeito à gestão da produção e à otimização do uso de suas máquinas.

Antes da digitalização, a taxa de acuracidade da usinagem na Neodent era de apenas 44% em termos de SKU (Stock Keeping Unit), e a empresa tinha dificuldade em atender 94% da demanda real. O processo de sequenciamento das máquinas era feito manualmente, o que era extremamente crítico devido ao número e à diversidade de máquinas utilizadas, cada uma com suas particularidades e especificidades de produção.

A estratégia de planejamento adotada pela Neodent é a make to stock, o que significa que a empresa produz para manter o produto sempre disponível no estoque, pronto para quando o cliente precisar. Embora isso garanta a disponibilidade do produto, também traz o desafio de gerir um grande volume de estoque e de coordenação das diversas etapas de produção para evitar excesso de estoque ou falta de produtos.

Além disso, a falta de um sistema de controle otimizado resultava em diversos problemas, como:

• Gargalos na produção: sem uma ferramenta automatizada, a empresa enfrentava dificuldades em identificar e gerenciar gargalos na produção. Isso resultava em atrasos e ineficiências, pois era difícil prever onde e quando os problemas poderiam ocorrer.

• Dificuldades na reprogramação de produção: quando ocorria um imprevisto, como a quebra de uma máquina, a reprogramação da produção era um desafio significativo. A falta de um sistema para ajustar rapidamente o sequenciamento de produção significava que a equipe precisava gastar tempo significativo em ajustes manuais, causando mais atrasos e complicações.

• Problemas na definição de datas de usinagem: a falta de um planejamento preciso dificultava a definição de datas de usinagem. Sem um sistema automatizado, a equipe da Neodent não tinha certeza se uma programação seria ou não cumprida dentro do prazo esperado, o que gerava incerteza e falta de confiabilidade nas operações.

Esses desafios mostraram a necessidade de uma solução que pudesse integrar e automatizar o processo de planejamento e programação de produção, garantindo uma resposta rápida a qualquer mudança ou imprevisto na linha de produção.

A busca por uma solução

Em 2017, a Neodent iniciou um projeto com a TOTVS para implementar um software que ajudasse a otimizar o sequenciamento de produção. No entanto, em 2018, a empresa decidiu mudar para o sistema SAP, o que tornou necessário buscar outra solução de APS que fosse compatível com o novo ERP (Enterprise Resource Planning).

Com a chegada da pandemia em 2020, enquanto muitas empresas enfrentavam quedas na produção, a Neodent continuou a crescer, o que destacou ainda mais a necessidade de um sistema robusto de planejamento e programação de produção.

Foi então que a empresa conheceu a APS3 e decidiu iniciar um projeto de APS com foco inicial no scheduling (programação), dada a urgência em resolver problemas relacionados ao sequenciamento de produção.

Implementação do APS e desafios enfrentados

A implementação do APS começou em 2021, com um foco inicial em resolver os problemas mais urgentes de sequenciamento e programação de produção. A empresa optou por uma abordagem faseada, implementando primeiro o scheduling (programação) antes de expandir para outras funcionalidades como o planning (planejamento).

Durante o processo de implementação, a Neodent enfrentou uma série de desafios:

• Crescimento rápido da capacidade produtiva: entre 2021 e 2024, a Neodent experimentou um aumento de 140% nos equipamentos de usinagem. Esse crescimento rápido resultou em um aumento significativo no número de ordens de produção e na complexidade do sequenciamento, exigindo ajustes constantes no sistema APS para acomodar a nova realidade operacional.

• Incremento no número de operações para gerenciar: no início do detalhamento do projeto, a Neodent tinha cerca de 60 mil operações para gerenciar. Esse número cresceu significativamente, chegando a 170 mil no fechamento do primeiro ciclo do projeto. Esse aumento exigiu um esforço contínuo para ajustar o sistema APS e garantir que ele pudesse lidar eficientemente com o volume crescente de operações.

• Integração com o SAP:  A integração do APS com o SAP trouxe desafios técnicos significativos. Foi necessário um trabalho minucioso para garantir que apenas dados relevantes fossem importados para o APS, evitando sobrecarga e garantindo um desempenho eficiente do sistema. Essa integração também envolveu o refinamento contínuo dos processos de importação e exportação de dados para melhorar a performance e a precisão das informações.

• Gestão da mudança e treinamento: A implementação de um novo sistema como o APS exigiu uma mudança significativa na forma como a equipe da Neodent operava. Isso incluiu treinamento extensivo para garantir que todos os usuários do sistema estivessem confortáveis e proficientes com as novas ferramentas e processos.

Apesar desses desafios, a Neodent continuou a avançar com a implementação, faseando o projeto para garantir que cada etapa fosse concluída com sucesso antes de passar para a próxima. Essa abordagem permitiu que a empresa começasse a ver benefícios tangíveis rapidamente, mesmo enquanto o projeto completo ainda estava em andamento.

Benefícios da implementação

A implementação do Opcenter APS trouxe inúmeros benefícios para a Neodent, que foram destacados por Luiz e Vanessa durante a apresentação. Entre os principais resultados alcançados estão:

• Programação de acordo com as restrições: a empresa conseguiu programar sua produção de acordo com as restrições específicas de cada máquina e processo, aumentando a precisão e eficiência das operações.

• Otimização de setup: houve uma otimização significativa dos tempos de setup, reduzindo o tempo de inatividade das máquinas e melhorando o fluxo de produção.

• Identificação de gargalos: com o Opcenter APS a Neodent conseguiu identificar e gerenciar gargalos de produção de forma mais eficaz, utilizando ferramentas para visualizar e planejar paradas de manutenção preventiva e corretiva, evitando interrupções inesperadas.

• Calendários configuráveis: a empresa passou a utilizar calendários configuráveis no sistema Opcenter APS, que permitiram programar paradas para manutenção preventiva, feriados e outros eventos, assegurando que a produção fosse planejada de forma mais realista.

• Relatórios de programação: o sistema APS forneceu relatórios detalhados de programação, oferecendo uma visão clara e precisa do status da produção e facilitando a tomada de decisões.

• Maior confiabilidade na programação: a implementação do APS aumentou a confiabilidade da programação, reduzindo incertezas e garantindo que os produtos fossem fabricados e entregues dentro dos prazos estabelecidos.

• Redução do tempo de programação: o tempo necessário para programar a produção foi reduzido de um dia para apenas 25 minutos. Isso permitiu que os programadores se concentrassem em análises de dados e otimizações, em vez de tarefas manuais repetitivas.

• Acuracidade de produção: a acuracidade da produção, medida em termos de SKU, aumentou de 44% para 91%. Além disso, a empresa conseguiu atender 102% do volume de produção necessário, criando um buffer de estoque e melhorando a disponibilidade dos produtos para os clientes.

Próximos passos e expansão do projeto

Após a implementação bem-sucedida do Opcenter APS, Vanessa e Luiz compartilharam os próximos passos da Neodent. Apesar dos resultados positivos já alcançados, a empresa continua buscando formas de aprimorar seus processos e expandir o uso do sistema. Entre as iniciativas planejadas, destacam-se:

• Divisão da modelagem em duas plantas: separar a modelagem atual para que cada planta tenha um sistema de programação dedicado. Isso permitirá um gerenciamento mais eficiente e flexível, além de facilitar o treinamento e a operação por diferentes programadores em cada planta.

• Programação de operações secundárias: retomar a programação das operações secundárias pós-usinagem, que inclui desde informações da a matéria prima do produto até a sua entrega ao consumidor final. Isso ajudará a garantir que todas as etapas do fluxo de produção estejam alinhadas e otimizadas.

• Visualização completa do fluxo de programação: melhorar a capacidade de visualização de todo o fluxo de programação, permitindo um controle mais preciso de quando as ordens de produção começam e terminam, e possibilitando ajustes mais eficazes em caso de mudanças ou imprevistos.

• Previsão de entrega com mais assertividade: refinar a capacidade de previsão de entrega dos produtos, assegurando que os prazos sejam mais precisos e que a produção atenda melhor às expectativas dos clientes.

• Implantação do Opcenter Planning: iniciar a implementação do módulo de planejamento (Opcenter Planning) para complementar o módulo de Scheduling, proporcionando um planejamento de produção mais refinado que melhorará ainda mais a eficiência e a capacidade de resposta da empresa.

Recomendações para uma implementação bem-sucedida

Durante o processo de implementação do Opcenter APS, a Neodent aprendeu lições importantes que podem orientar outras empresas enfrentando desafios semelhantes. Algumas das principais recomendações incluem:

• Envolver todas as áreas no processo: é essencial que todas as áreas, como engenharia, TI e produção, participem ativamente do projeto. Isso garante que, quando a ferramenta estiver em uso, todos já terão o conhecimento necessário para aproveitar as informações que ela oferece.

• Incluir stakeholders que conheçam a área de negócio: a participação de pessoas que entendem profundamente o negócio é fundamental para dar mais força ao projeto e garantir sua aprovação. Esses stakeholders ajudam a alinhar as expectativas e a validar o processo.

• Revisar os parâmetros: é vital revisar cuidadosamente os parâmetros do sistema, incluindo BOM (Bill of Materials), roteiros e tempos de produção. O sistema opera com base nas informações que possui, então, se esses parâmetros estiverem incorretos, os resultados também serão afetados. Para garantir maior assertividade, é importante corrigir esses pontos antes ou durante o processo de implementação, mas não deixar de seguir adiante por causa disso.

• Definir os principais marcos do projeto: Estabelecer marcos claros foi fundamental para a Neodent. Ao perceber que uma abordagem faseada já trazia resultados positivos, a empresa decidiu concluir uma fase antes de seguir para a próxima. Isso permitiu que os aprendizados de cada etapa fossem aplicados nas fases subsequentes, garantindo um maior sucesso no projeto como um todo.

Por fim, Luiz e Vanessa destacaram a importância do suporte contínuo e especializado da APS3, que foi fundamental para o sucesso do projeto. O suporte local em Curitiba e a disponibilidade dos consultores, mesmo em horários não convencionais, fizeram toda a diferença, garantindo que a Neodent pudesse superar os desafios e colher os frutos de sua transformação digital.

Sobre a APS3

A APS3 tem sido um parceiro essencial na transformação digital da Neodent. Com uma abordagem focada no suporte contínuo e na adaptação às necessidades específicas de cada cliente, a APS3 demonstra expertise e confiabilidade em suas soluções. O case da Neodent é apenas um exemplo de como a APS3 pode transformar operações complexas em processos eficientes e bem gerenciados.