A transformação digital na indústria é um tópico em alta, e duas soluções tecnológicas desempenham um papel crucial nesse cenário: o Sistema de Planejamento Avançado e Programação (APS) e o Gerenciamento do Ciclo de Vida do Produto (PLM).
Embora essas soluções sejam frequentemente vistas como distintas e voltadas para setores diferentes dentro de uma indústria, a verdade é que elas são altamente complementares. Este artigo explora a conexão entre o Teamcenter (PLM) e o Opcenter APS, ambos da Siemens, e como essa integração pode otimizar todo o ciclo de vida do produto.
Importância da conexão na indústria digital
À medida que a indústria avança na era digital, a necessidade de uma integração eficaz entre diferentes sistemas e setores torna-se cada vez mais evidente. Não se trata apenas de coletar dados, mas de como esses dados são compartilhados, interpretados e utilizados para tomar decisões informadas.
A ideia de ter uma “fonte única da verdade” é muito importante na indústria digital. Em vez de ter informações espalhadas em diferentes lugares, tudo fica guardado em um único sistema ou em sistemas que se falam entre si. Isso é o que chamamos de “digitalização em circuito fechado”.
Mas essa digitalização vai além de apenas automatizar coisas. Ela conecta e alinha todos os setores da indústria, do começo ao fim do ciclo de vida do produto. Isso faz com que todas as informações sejam atualizadas e confiáveis em tempo real. Assim, não é preciso perder tempo checando ou corrigindo dados em diferentes sistemas, o que diminui as chances de erros (saiba mais sobre os conceitos de gêmeos digitais e trilhas digitais neste artigo).
Da Engenharia ao Chão de Fábrica
Design do Produto e Lista de Materiais (BOM)
Os primeiros passos na criação de qualquer produto são a ideação e o projeto, que geralmente são realizados por engenheiros e projetistas com o auxílio de ferramentas CAD. A lista de materiais (BOM, do inglês Bill of Materials) é gerada neste estágio e é essencial para entender quais materiais são necessários para a fabricação do produto.
Contudo, a construção inicial da BOM, feita pela engenharia de produto, nem sempre condiz com a lógica de fabricação do produto. Portanto, o Teamcenter trabalha com a possibilidade de variações da BOM. Nesse artigo, exemplificamos a EBOM e a MBOM.
EBOM: costuma ser a primeira BOM do produto e é estruturada sob a perspectiva do departamento de engenharia de produto. A estruturação costuma contar com agrupamentos por função, tipo de sistema, entre outros. Como exemplo, podemos ter uma EBOM com submontagens do tipo: motor 1; motor 2; bateria 1, etc.
MBOM: deriva da EBOM e possui estrutura voltada para o processo fabril. Ou seja, para o mesmo produto citado, as submontagens poderiam ser: estação 1; estação 2; torno 1, etc.
O Teamcenter PLM estabelece uma conexão “de-para” entre a EBOM e a MBOM. Desta forma, cada setor poder visualizar o formato que mais se adeque à sua realidade. Ainda, vale ressaltar que alterações realizadas no produto pela engenharia de produto (EBOM), tais como revisão de peça, inclusão de anexos, entre outros, são carregadas para a MBOM, e vice-versa.
Roteiros de Fabricação (BOP)
Após estruturar as listas de materiais, a atenção se volta para a elaboração dos roteiros de fabricação, comumente designados como Bill of Process (BOP). Utilizando o Teamcenter (PLM), engenheiros de processo tomam a BOM como base para desenvolver uma sequência de operações alinhada com as necessidades da produção. A BOP serve como um manual abrangente, detalhando a sequência, as máquinas/processos e o tempo estimado para cada operação no ciclo de fabricação.
Entrada de Dados no ERP
O sistema de Planejamento de Recursos Empresariais (ERP) atua como um repositório central, onde as informações cruciais como BOM e BOP são armazenadas e integradas. Neste estágio, o ERP, muitas vezes em colaboração com o Teamcenter (PLM), é responsável por emitir as ordens de produção que serão fundamentais para a fase de planejamento e programação do Opcenter APS.
Planejamento e Programação com APS
O Opcenter APS entra em cena como um otimizador de produção, utilizando os dados provenientes do ERP para elaborar planos de produção altamente eficientes. O APS avalia uma série de variáveis e restrições, incluindo a disponibilidade de materiais e a capacidade das máquinas, para gerar cenários de produção que maximizam a eficiência e a eficácia do processo produtivo.
Produção
Na etapa final de produção, o Opcenter APS atua como um guia estratégico no chão de fábrica, otimizando a sequência de operações e a alocação de recursos. Além de planejar, o APS eleva sua funcionalidade ao simular cenários de produção em tempo real, oferecendo aos gestores a capacidade de selecionar a estratégia mais alinhada com as necessidades e realidades específicas da empresa. Adicionalmente, o Teamcenter pode ser utilizado para criação de instruções de trabalho (ITs) vinculadas às informações do produto. Com isso, mudanças são propagadas e atualizam automaticamente as ITs, além de fornecer recursos visuais para o operador e estarem conectadas às estruturas criadas (EBOM, MBOM e BOP).
Dessa forma, o Teamcenter PLM e o Opcenter APS trabalham em harmonia, desde a concepção do produto até sua fabricação, garantindo um processo integrado e eficiente em todas as etapas.
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