Toda fábrica que lida com estoque demais está, na verdade, lidando com dinheiro parado. E não é pouca coisa.
Matéria-prima acumulada, produtos em processo encalhados e produtos acabados empilhados em prateleiras custam caro — e não apenas pelo valor financeiro, mas pelo impacto direto na eficiência operacional, na agilidade produtiva e na saúde do fluxo de caixa.
Essa é uma realidade silenciosa que muitos gestores ainda tentam equilibrar com planilhas de Excel e tentativas manuais de controle, mas que tem solução comprovada com ferramentas inteligentes como Sistemas de Planejamento e Sequenciamento Avançado da Produção (APS). Quando bem integrado ao PPCP (Planejamento, Programação e Controle da Produção), o APS transforma a gestão de estoques e devolve ao negócio aquilo que ele mais precisa: previsibilidade, agilidade e competitividade.
Por que o estoque alto é um problema?
Ter estoque não é, por si só, algo negativo — ele existe justamente para proteger a operação contra oscilações de demanda e imprevistos no processo produtivo. O problema começa quando esse estoque ultrapassa o limite do necessário e se transforma em excesso.
O acúmulo de estoque, em qualquer estágio do processo produtivo, significa que há mais insumos, peças ou produtos do que o necessário. Isso pode ser resultado de uma produção desalinhada com a demanda, compras em excesso, falhas no planejamento ou mesmo falta de visibilidade entre os setores. O resultado? Armazéns cheios, capital imobilizado, risco de obsolescência e, frequentemente, desperdício.
Mas quando a empresa muda o foco do controle para o planejamento estratégico da produção, essa realidade se transforma. Com o uso do APS, os dados da operação são integrados e transformados em ações práticas que equilibram a produção com a demanda real.
A virada de chave começa com um bom PPCP
Planejar bem é decidir com inteligência. Programar com precisão é garantir que a execução siga esse plano. O Opcenter APS da Siemens, entra como a ferramenta capaz de dar sustentação a esse ciclo: planejar, programar e ajustar.
Na prática, o sistema organiza as ordens de produção com base em capacidade finita, identifica gargalos, prioriza operações críticas e entrega um cronograma realista, flexível e orientado ao melhor aproveitamento dos recursos.
A experiência da Hércules Motores Elétricos mostra isso claramente. A empresa enfrentava um cenário onde o planejamento era feito por uma única pessoa no Excel, com ordens repassadas informalmente, sem controle efetivo de impacto na produção. Resultado: estoques desbalanceados, itens faltando em um setor e sobrando em outro, máquinas paradas e outras em sobrecarga.
Com a implementação do Opcenter APS e a integração com o SAP, o cenário mudou. A visibilidade passou a ser total. A empresa atingiu 99% de acuracidade de estoque e aumentou em 40% o giro de materiais, além de reduzir o tempo de programação das operações. Tudo isso com decisões mais rápidas, baseadas em dados reais, e um PPCP que passou a ser estratégico.
Programar bem é produzir com menos desperdício
A Mueller Fogões, tradicional fabricante do setor de eletrodomésticos, também enfrentava um desafio semelhante. Suas linhas de montagem eram altamente dinâmicas, mas a programação era descentralizada, baseada em um Kanban que não conseguia mais acompanhar a velocidade e a complexidade da operação. Resultado: paradas constantes por falta de peças, estoques inflados para tentar compensar falhas de programação e perda de eficiência.
Com a chegada do Opcenter APS, mesmo com um escopo inicial limitado à estamparia, os ganhos foram expressivos: redução de 22% no estoque de matéria-prima e componentes, além de uma queda significativa nas paradas de linha. O sequenciamento baseado em capacidade real e a visibilidade dos impactos em tempo real permitiram decisões mais rápidas, assertivas e alinhadas com a realidade da fábrica.
Esse é o grande trunfo do APS: integrar a estratégia com a operação, permitindo ajustes finos em tempo real, com inteligência e previsibilidade.
Estoque certo, na hora certa
Não se trata apenas de reduzir estoque, mas de manter o nível ideal. A Paranoá Indústria de Borrachas, fornecedora do setor automotivo, sofria com o tempo excessivo para rodar o MRP em seu ERP tradicional — até 12 horas para processar os 12.000 SKUs! Isso comprometia a tomada de decisão e forçava a empresa a trabalhar com estoques elevados por precaução.
Com o Opcenter APS, o tempo de processamento caiu para apenas 20 minutos. O nível de estoque foi reduzido em 20%, e a performance de entrega subiu de 80% para 90%, antes mesmo do módulo de Scheduling entrar em produção. A fábrica ganhou ritmo, previsibilidade e confiança.
Esse tipo de mudança só é possível quando o planejamento (MPS), o cálculo de necessidades (MRP) e a programação da produção são alinhados em uma mesma plataforma. Com o Opcenter APS, a empresa não apenas calcula o que precisa ser comprado ou produzido, mas também quando, por quê, e com qual impacto operacional e financeiro.
Visibilidade, agilidade e precisão: o tripé de um PPCP eficiente
Outro case notável é o da Tecnocurva, fornecedora de conjuntos tubulares para o setor automotivo. A empresa enfrentava dificuldades para sincronizar sua produção, respondendo lentamente a mudanças na demanda. Com o Opcenter APS, passou a programar sua fábrica em duas a quatro horas, em vez de três dias. O impacto foi direto: estoque de produtos acabados caiu 30% e o de produtos em processo caiu 60%.
Além disso, o sistema passou a gerar relatórios gerenciais que permitem avaliar a alocação de mão de obra, a eficiência dos recursos e os gargalos da operação com clareza. A fábrica ficou “na mão”, como definiu o próprio gestor no case.
Um PPCP digitalizado é um PPCP inteligente
Com os avanços da digitalização, não dá mais para confiar no “achismo” ou na memória de um único colaborador. Informações críticas precisam estar acessíveis, atualizadas e estruturadas. O Opcenter APS consolida essas informações e transforma o PPCP em uma central de decisões estratégicas — com visão de longo prazo, resposta ágil e impacto direto nos resultados.
As empresas que já integraram o Opcenter APS com seus ERPs e demais sistemas perceberam que a redução de desperdícios não vem apenas da economia de materiais, mas da melhoria da lógica de produção: programar o recurso certo, na hora certa, para a demanda certa.
Quando cada área compreende sua função dentro de um fluxo bem orquestrado, e o PPCP tem autonomia e inteligência para tomar decisões com base em dados, o estoque deixa de ser um peso e passa a ser um apoio.
A sua fábrica também pode alcançar esse nível de excelência
A APS3 é parceira oficial da Siemens e especialista na implementação do Opcenter APS no Brasil. Com uma equipe altamente capacitada, atendimento local e cases em diversas indústrias, ajudamos empresas a reduzirem desperdícios, ganharem visibilidade, otimizarem estoques e aumentarem sua rentabilidade.
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