A manufatura vive um ponto de inflexão. As forças que moldam o mercado industrial — globalização, demanda por personalização, pressão por custos e exigência de qualidade — não deixam dúvidas: só prospera quem se torna uma indústria digital.
Mas o que significa isso na prática? E, principalmente, o que diferencia empresas que apenas instalam sistemas das que realmente integram dados, processos e pessoas em uma fábrica inteligente?
Segundo a Siemens Digital Industries Software — e como reforçado por Eduardo Werneck Senger, Diretor de Expansão e Desenvolvimento da APS3, em sua palestra “Manufatura Digital: da Engenharia ao Chão de Fábrica” — o sucesso nessa jornada depende de seis pilares essenciais.
Se bem implementados, eles formam a espinha dorsal de uma manufatura moderna: conectada, preditiva e colaborativa.
A manufatura digital como elo entre engenharia e operação
A digitalização industrial não é apenas sobre automação. Ela é sobre conectar a engenharia de produto ao chão de fábrica, criando um fluxo contínuo de informações — do CAD ao ERP, passando pelo PLM, APS e MES.
Esse fluxo é conhecido como trilha digital (digital thread): um “fio condutor” que liga cada etapa do ciclo de vida do produto, eliminando retrabalhos e garantindo rastreabilidade total.
Eduardo ilustra essa desconexão com uma história real da aviação: um simples erro no diâmetro de parafusos durante uma manutenção quase provocou uma tragédia. A falha não foi técnica, mas de comunicação — um problema clássico de falta de integração entre áreas.
Na indústria, situações semelhantes ocorrem todos os dias: versões conflitantes de desenhos, listas de materiais desatualizadas, instruções de trabalho antigas. Cada desalinhamento gera custos invisíveis — e cumulativos.
É nesse ponto que entra a manufatura digital: um ecossistema interligado que transforma dados dispersos em inteligência operacional.
1. Uma trilha digital robusta: a base da integração
O primeiro segredo para o sucesso é construir uma trilha digital robusta, onde produto, processo e execução falam a mesma língua.
Empresas com sistemas isolados enfrentam redundância, erros de versão e lentidão. Já quem adota uma trilha digital única garante colaboração multifuncional e continuidade de dados.
A CNH Industrial é um bom exemplo: ao integrar o Teamcenter (PLM) e o Tecnomatix, reduziu em 40% o tempo de engenharia para criar instruções de trabalho. O motivo? Uma espinha dorsal de dados compartilhada entre engenharia de produto e fabricação.
Essa trilha conecta todos os níveis — do desenvolvimento ao desempenho no chão de fábrica — e cria um ciclo de aprendizado constante. Cada evento de produção retroalimenta o projeto e o processo, criando uma cultura de melhoria contínua baseada em evidências.
Na prática, isso significa:
- Engenharia e PPCP trabalhando com versões sincronizadas de eBOM, mBOM e BOP;
- Operadores com instruções eletrônicas (EWIs) sempre atualizadas;
- Feedback do chão de fábrica fluindo automaticamente para engenharia e qualidade.
2. O gêmeo digital: antecipar, prever e otimizar antes de produzir
Se a trilha digital conecta, o gêmeo digital (digital twin) é o cérebro analítico da manufatura. Ele permite simular o comportamento do produto e do processo antes da produção física, identificando gargalos, restrições e oportunidades de melhoria sem desperdiçar recursos reais.
Além dos gêmeos digitais de produto e processo, existe uma terceira dimensão, ainda pouco explorada, mas de enorme potencial: o gêmeo digital de desempenho. Ele representa o produto em operação, permitindo monitorar e otimizar seu comportamento no campo.
Fabricantes que operam no modelo Machine as a Service (MaaS) já utilizam essa abordagem para acompanhar a performance de seus equipamentos em tempo real, antecipar falhas e aprimorar continuamente seus projetos.
O gêmeo digital vai muito além do 3D: ele é um ambiente virtual completo, conectado ao PLM, APS e MES, que espelha o comportamento físico da fábrica e permite a transição da manutenção reativa para a manutenção preditiva baseada em condições.
Em outras palavras: a fábrica deixa de ser um laboratório caro e passa a ser um sistema inteligente que aprende e evolui continuamente.
3. Planejamento baseado em dados: da complexidade à previsibilidade
A terceira peça do quebra-cabeça é o planejamento baseado em dados. Com o aumento das variantes de produtos e a pressão por lançamentos rápidos, a engenharia precisa transformar ideias em processos de produção otimizados — e fazer isso de forma colaborativa.
Ferramentas como o Teamcenter permitem reconciliar as listas de materiais de engenharia (eBOM) e manufatura (mBOM), criar e atualizar listas de processo (BOP) e gerar instruções de trabalho eletrônicas em um ambiente único.
Isso garante que cada novo produto entre em produção com menor risco de erro e maior eficiência desde o primeiro lote.
Esa antecipação é conhecida como movimento “shift left” — trazer as decisões de produção para as fases iniciais do desenvolvimento. Quando a engenharia pensa no “como fabricar” já durante o “como projetar”, o tempo de lançamento e o risco de falhas despencam.
4. Simulação e validação virtual: fazer certo na primeira tentativa
Produzir certo logo na primeira execução é o sonho de toda fábrica — e o quarto fator para alcançá-lo está na simulação e validação virtual.
Antes de montar uma célula ou instalar um robô, é possível testar virtualmente layout, fluxo de materiais, tempos de ciclo e até ergonomia de operadores. Empresas como GKN Aerospace, KUKA Brasil, Electrolux e Inter Link do Brasil demonstram o impacto dessa prática.
- GKN Aerospace utiliza o Tecnomatix Plant Simulation e o Process Simulate para planejar e testar linhas de produção de componentes aeronáuticos complexos. O comissionamento virtual permite balancear recursos, avaliar capacidade e eliminar interferências ainda na fase de projeto.
- KUKA Brasil alcança 98% de prontidão das células robóticas antes da montagem real com o Process Simulate, validando fluxos de produção com robôs colaborativos.
- Electrolux criou gêmeos digitais de todas as suas fábricas, utilizando o Plant Simulation e o Line Designer para testar configurações e prever gargalos — uma prática que economizou mais de US$ 2 milhões em estoques de segurança.
- Inter Link do Brasil, cliente APS3, utilizou o Opcenter APS para simular cenários de produção e fundamentar decisões de investimento. Um dos estudos revelou redução de 28% no custo de fabricação ao adquirir novas máquinas — um caso real apresentado no evento Bate-Papo Indústria 4.0.
Esses resultados não são coincidência: todos derivam do mesmo princípio — simular para aprender antes de executar.
Ao unir simulação, análise e integração de dados, a fábrica deixa de aprender com o erro e passa a acertar de primeira, reduzindo custos, tempo e riscos.
5. Fabricação em circuito fechado: o ciclo da melhoria contínua
O quinto fator — e talvez o mais transformador — é a fabricação em circuito fechado (Closed-Loop Manufacturing). Esse conceito cria um ciclo permanente de retroalimentação entre projeto, processo, execução e desempenho real, conectando todas as etapas da manufatura.
A Meccanotecnica Umbra, fabricante italiana de selos mecânicos, reduziu em 90% o tempo de análise de causa raiz ao integrar Teamcenter, Opcenter e ERP em uma solução de qualidade em circuito fechado.
Com isso, eliminou o uso de papel, aumentou a rastreabilidade e atingiu padrões globais de consistência.
Outro exemplo vem da Tassaroli S.A., tradicional empresa argentina com 72 anos de história e atuação nos setores de mineração, petróleo e energias renováveis.
Durante o evento “A Indústria Digital”, realizado em Campinas, o presidente Carlos Tassaroli mostrou como a empresa iniciou sua jornada de digitalização para resolver um desafio recorrente: perdas operacionais por falta de controle de processos.
Com apoio dos parceiros Autex e Descar, a companhia adotou soluções PLM, MES e APS integradas — entre elas Teamcenter e Opcenter — criando um fluxo digital contínuo entre engenharia, planejamento e execução.
O resultado foi maior rastreabilidade, decisões orientadas por dados e ganhos operacionais sustentáveis, sem perder o foco em propósito e pessoas. Como destacou Carlos, “tecnologia e propósito não estão em lados opostos” — a empresa também investe em energia solar e em uma fundação educacional voltada à comunidade local.
O segredo da CLM está na integração: dados de qualidade e desempenho retornam automaticamente ao PLM e ao planejamento, permitindo ajustes rápidos e decisões baseadas em evidências. É o fim das reuniões que discutem “o que deu errado” e o início de uma cultura de melhoria contínua orientada por dados.
6. O parceiro certo: tecnologia é meio, não fim
Nenhuma jornada de digitalização acontece sozinha. O sexto fator é escolher o parceiro certo — aquele que entende a tecnologia, mas principalmente entende o seu processo.
Como destacou Werneck, “digitalização não é comprar um produto de prateleira; é construir um caminho”.
A Siemens desenvolveu o ecossistema Xcelerator, um portfólio integrado de softwares (Teamcenter, Tecnomatix, Opcenter APS e Opcenter X) que cobre todo o ciclo de vida do produto e da manufatura.
Mas a implantação de sucesso depende de quem faz essa ponte localmente — e é aqui que entra a APS3.
Da enegenharia ao chão de fábrica: o papel da APS3 na integração digital
A APS3 atua como parceira oficial Siemens no Brasil, ajudando empresas a conectar engenharia, planejamento e execução em um fluxo digital contínuo.
Especialista em PLM (Teamcenter), APS (Opcenter APS) e MOM/MES (Opcenter X), a empresa simplifica a digitalização industrial com uma visão clara: tornar o complexo simples, sem perder profundidade técnica.
A palestra de Eduardo Werneck resume bem essa missão: integrar os sistemas industriais para que as decisões fluam com precisão. É transformar o caos de dados desconexos em um sistema nervoso digital que guia toda a fábrica.
O próximo passo para quem quer sair do piloto e escalar resultados
Adotar a manufatura digital não é um salto, é uma construção. Cada elo conectado — engenharia, processos, PPCP, chão de fábrica — forma uma base sólida para decisões rápidas e produção inteligente.
Empresas que dominam os seis fatores descritos não apenas reduzem custos e lead time. Elas conquistam algo mais valioso: a capacidade de aprender, adaptar e melhorar continuamente.
Se sua indústria ainda sente os efeitos da desconexão entre áreas, vale começar pelo primeiro passo — entender, na prática, como essa integração acontece.
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A APS3, representante Siemens no Brasil, oferece soluções completas em manufatura digital, PLM, APS e MOM/MES, com equipe especializada em entender o contexto de cada cliente e transformar tecnologia em resultados reais.
