A Falcon Eletrônica, uma empresa reconhecida nacionalmente pela excelência no desenvolvimento e montagem de placas eletrônicas, traçou uma trajetória impressionante de digitalização.
Em apenas três anos, a equipe de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) migrou de um sistema baseado em planilhas para uma solução de Planejamento Avançado da Produção (APS) totalmente digitalizada, com a consultoria da APS3.
Descubra os detalhes do caso abaixo!
A Falcon Eletrônica: Uma Visão Geral
Fundada em 2005 e sediada em Jaraguá do Sul, Santa Catarina, a Falcon Eletrônica conta com uma equipe de aproximadamente 60 funcionários. A empresa se destaca no setor de montagem de placas eletrônicas, gerenciando todas as atividades relacionadas à gestão e montagem dessas placas. Sua moderna estrutura fabril, que se estende por 1.500m², está preparada para atender a demandas de qualquer tamanho e complexidade.
A Falcon Eletrônica oferece duas modalidades de serviço: industrialização e Full Turn Key. Na primeira, os clientes fornecem os componentes e a Falcon realiza a integração na placa. Na segunda, a Falcon assume todo o processo, desde a compra e gestão da matéria-prima até a montagem das placas.
O Processo de Produção na Falcon Eletrônica
O processo de produção de placas na Falcon Eletrônica é dividido em seis etapas principais, desde a preparação do material até a expedição das placas:
- Preparação do material: Processo começa com a preforma dos componentes, preparando os mesmos para a montagem.
- Montagem SMT: Em paralelo ao primeiro passo, acontece a montagem dos componentes SMD na PCI.
- Montagem PTH: Com os componentes SMD já aplicados na PCI, são acrescentados então os componentes PTH na mesma em um processo de Montagem em Linha. Após a montagem, a PCI passa pela máquina de solda onda.
- Revisão de solda: Após a solda dos componentes é feita uma revisão cautelosa em todos os pontos críticos e ajustados possíveis defeitos.
- Teste do produto: Neste passo do processo, a placa é testada em um equipamento ou ferramenta que simule seu funcionamento. Após teste concluído a placa recebe o selo Falcon de Qualidade.
- Expedição: Na etapa final do processo, as placas são embaladas conforme a especificação do cliente e enviadas.
A Jornada do PPCP na Falcon Eletrônica: desafios de negócio
O departamento de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) da Falcon Eletrônica foi formalmente estabelecido em 2016. Antes dessa data, a fábrica e o planejamento eram gerenciados por um único indivíduo. Durante esse período, a empresa não possuía um sistema de sequenciamento estabelecido e a priorização das entregas variava de acordo com cada caso. O volume de estoque em processo (WIP – Work-in-Progress) era insustentável. Como uma solução inicial, a Falcon Eletrônica decidiu criar um departamento dedicado ao PPCP.
Os primeiros três anos do departamento de PPCP foram marcados por um processo de maturação e uma busca constante por melhorias. A equipe, liderada por Dilian Vaz, começou como a maioria dos departamentos de PPCP: com cronogramas baseados em planilhas Excel.
Planejamento e Programação com Planilhas
Inicialmente, as planilhas representavam uma grande melhoria e a equipe começou a investir esforços para aprimorá-las. Com o passar do tempo, eles desenvolveram fórmulas sofisticadas, identificações por cores, macros, conexões com bancos de dados e muito mais. As datas eram estabelecidas “com base na intuição” e eram comunicadas pessoalmente à fábrica.
No entanto, à medida que a complexidade aumentava, os problemas começaram a surgir. Em 2017, quando a equipe começou a sequenciar a fábrica por área, isso resultou em várias derivações da planilha original. Em 2018, eles enfrentavam desafios como:
- Lentidão no carregamento das planilhas (que tinham mais de 30 mil linhas e conexões externas)
- Risco de links quebrados e problemas na conexão com o banco de dados
- Capacidade de simular apenas um cenário de cada vez
- Impossibilidade de considerar todas as variáveis e restrições do processo produtivo
- Priorização do sequenciamento baseada em “feeling” em vez de dados concretos.
Solução para o PPCP da Falcon Eletrônica: O Marco Zero da Digitalização
Em 2017, mantendo o mesmo espírito de melhoria contínua que levou a Falcon Eletrônica a estabelecer o setor de PPCP e otimizar suas planilhas, a empresa encontrou a solução que se tornaria um marco crucial para a digitalização do setor: o software de Planejamento Avançado da Produção (APS – Advanced Planning and Scheduling).
Para Dilian Vaz, naquela época, “utilizar uma ferramenta como essa era deslumbrante”. Contudo, eles amadureceram a ideia e participaram de dois eventos da APS3 para aprender mais sobre a solução com o Diretor de Tecnologia e Serviços da APS3, Aparecido Martins.
Após concordar que o melhor APS disponível no mercado era o Opcenter APS da Siemens, eles foram atrás de empresas que utilizavam a solução na região. O extenso benchmarking confirmou a qualidade do Opcenter APS, mas trouxe uma incerteza:
“Um cenário que parecia muito diferente do nosso e que nos deixou receosos na escolha foi que essas empresas eram muito maiores do que a Falcon.” – Júlio Cesar Amorim, Diretor Administrativo na Falcon Eletrônica.
Finalmente, em 2019, a Falcon Eletrônica decidiu entrar no mundo da digitalização com o Opcenter APS!
Processo de Implementação do Opcenter APS
Um elemento essencial para iniciativas de digitalização é o processo de implementação. Durante essa fase, surgem novos desafios e os benefícios começam a ser percebidos mesmo antes da conclusão do projeto. No caso da Falcon Eletrônica, a equipe de implementação encontrou uma série de obstáculos, tais como:
- Gestão de materiais alternativos, similares ou equivalentes (por exemplo, um material cuja cor especificada era preta, mas que poderia ser adquirido em qualquer cor sem afetar a qualidade do produto final).
- Inconsistências nas fichas técnicas, como a ausência de informações sobre tempos produtivos e a quantidade de operadores necessários.
- A necessidade de criar recursos dinâmicos.
- A falta de registros ou uma cultura estabelecida de estudo dos tempos das atividades produtivas.
- A ausência de uma estrutura de processos, contando apenas com documentação de montagem.
- A falta de apontamento por operação na fábrica.
Dessa forma, a fase de implementação destacou pontos críticos que necessitavam de ajustes, levando a equipe a iniciar um processo de melhoria de processos em paralelo. Nas palavras de Dilian Vaz, coordenador de PPCP e Supply Chain na Falcon Eletrônica:
“O projeto, além de se concentrar no PPCP, começou a trabalhar em áreas adjacentes; engenharia de processos, compras, parametrizações e atualizações dentro dos sistemas, apontamento online na fábrica. Todos esses aspectos foram incrementados dentro do projeto.”
Diferenciais da Modelagem APS da Falcon Eletrônica
A modelagem APS da Falcon Eletrônica, atualmente, opera com características únicas. Os seguintes diferenciais foram personalizados para atender tanto às dificuldades iniciais quanto aos diversos desafios de negócios que surgiram durante os primeiros anos com o Opcenter APS:
- A gestão do material é realizada no ERP, e a alocação já é direcionada para o Opcenter APS.
- Há controle de programação por centro de trabalho, com restrição de pessoas como recurso secundário.
- As ordens com o mesmo número de peça são agrupadas para eliminar a configuração no SMT.
- Os recursos são formados dinamicamente, de acordo com o setor de trabalho e o número de pessoas.
Resultados Alcançados com o Opcenter APS
Os resultados obtidos durante e após a implementação do Opcenter APS foram significativos. Não apenas o setor de PPCP se beneficiou, mas toda a Falcon Eletrônica e seus clientes. Atualmente, a empresa possui respostas rápidas para tomada de decisão, maior capacidade para planejar e simular em um ambiente com visibilidade. Nas palavras da equipe da Falcon:
“Antes, estávamos em uma sala escura, apenas vendo vultos. Agora, estamos em um laboratório totalmente iluminado, cheio de ferramentas à disposição para entregar excelência… O projeto (APS) nos dá visão.” – Dilian Vaz, coordenador de PPCP e Supply Chain na Falcon Eletrônica.
“Esses resultados trazem uma grande agilidade para a tomada de decisão.” – Júlio Cesar Amorim, Diretor Administrativo na Falcon Eletrônica.
Resumindo, os principais benefícios obtidos foram:
- O PPCP tornou-se estratégico para o negócio da empresa.
- Há capacidade para simulação de cenários de programação. Por exemplo: sinalização de que a redução da jornada de trabalho poderia impactar a entrega dos pedidos em carteira, ou ainda simulação de cenários considerando escassez de materiais.
- Houve uma melhoria significativa nas datas de entrega e atendimento ao cliente. Antes do Opcenter APS, o atendimento no prazo era de 65%. Em 2022, subiu para cerca de 93%.
- Há uma visão detalhada da ocupação da fábrica por setor e uso de operadores.
- Precisão na necessidade de turnos, horas extras, férias/feriados. Por exemplo, hoje conseguem identificar a necessidade de um novo turno para atender às demandas futuras do setor comercial.
- O apontamento das operações na fábrica é feito de forma online via ERP.
- Foi criado o departamento de engenharia de processos.
- As equipes/setores envolvidos foram capacitados.
Conclusão
Este artigo delineou a evolução do PPCP da Falcon Eletrônica e sua jornada de digitalização com o Opcenter APS. É inegável que a Falcon Eletrônica estará em breve navegando por novos horizontes digitais. Como Dilian Vaz destacou: “a melhoria em um projeto de APS é contínua e nunca chega ao fim”.
Se você está considerando um APS, além deste estudo de caso, disponibilizamos dois vídeos que aprofundam o caso da Falcon Eletrônica com o uso do APS. Além disso, gostaríamos de compartilhar algumas sugestões fornecidas por Júlio Amorim e Dilian Vaz durante nossa discussão sobre a indústria 4.0 (veja o vídeo abaixo):
A inovação tecnológica é um componente crucial para qualquer negócio.
Nos estágios iniciais, a Falcon Eletrônica tentou implementar o software em todos os centros de trabalho ao mesmo tempo, o que complicou o processo. Portanto, é recomendável iniciar a implementação em partes, seja nos centros mais críticos para o processo ou naqueles cujo mapeamento está mais avançado.
Para o sucesso de um projeto APS, a colaboração de todos na empresa, especialmente da alta administração, é essencial.
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