Na era da Indústria 4.0, a digitalização e a modernização dos processos produtivos são essenciais para garantir a competitividade e a eficiência das empresas.
A Inter Link, uma empresa do setor moveleiro com capital alemão e presença sólida no Brasil, é um exemplo inspirador de como a adoção de tecnologias avançadas pode transformar a gestão industrial.
Durante um bate-papo descontraído sobre Indústria 4.0, Alecksander Cesconetto, Diretor da Inter Link Brasil, e Heinz Marcelo Fischer responsável pelo PPCP, conversaram com Eduardo Werneck Senger, Diretor da APS3, sobre a jornada de transformação digital da empresa com o Opcenter APS da Siemens. Eles discutem como a digitalização não apenas otimizou a produção, mas também trouxe resultados impressionantes e uma nova era de eficiência para a empresa.
A história da Inter Link e desafios iniciais
Fundada há 65 anos, a Inter Link é uma empresa de origem francesa com capital alemão, que atua no mercado brasileiro desde 1988. Em 2003, a empresa estabeleceu sua fábrica própria no Brasil, onde 80% da produção é destinada à matriz na França.
A fábrica é uma das principais fornecedoras de madeira para a empresa-mãe, contribuindo significativamente para a produção de móveis que são distribuídos em toda a Europa.
No entanto, antes da implementação do Opcenter APS, a Inter Link enfrentava desafios consideráveis na gestão da produção:
- Falta de eficiência na produção: a fábrica tinha máquinas avançadas, importadas e de alta tecnologia, mas não havia um sistema adequado de gestão para otimizar o uso desses recursos. As decisões de produção eram muitas vezes tomadas manualmente pelos supervisores, o que não garantia a máxima eficiência do maquinário.
- Dificuldade em planejamento e controle: o planejamento de produção era realizado sem o suporte de um sistema robusto, levando a frequentes reprogramações. A falta de um software de planejamento avançado significava que os supervisores precisavam ajustar constantemente o sequenciamento da produção, causando atrasos e perdas de tempo.
- Altos custos de horas extras: devido à ineficiência no planejamento e à falta de previsibilidade, a fábrica dependia fortemente de horas extras para cumprir os prazos. Isso aumentava os custos operacionais e impactava a margem de lucro da empresa.
Início da jornada com o Opcenter APS
Em busca de uma solução eficiente, a Inter Link se aproximou da APS3, por ser uma empresa especializada na implementação de softwares para a digitalização de indústrias. A ferramenta escolhida foi o Opcenter APS (Preactor), que prometia revolucionar a forma como a empresa lidava com planejamento e sequenciamento da produção.
A implementação do Opcenter APS na Inter Link começou em 2020. O projeto trouxe desafios logo no início, pois exigiu uma revisão detalhada de todos os dados existentes. No entanto, essa revisão se mostrou fundamental, pois muitos dados estavam desatualizados, o que poderia comprometer a eficiência do novo sistema.
O processo de atualização não apenas corrigiu inconsistências, mas também possibilitou uma visão mais clara e precisa da produção, ajudando a empresa a seguir com uma base de informações sólida e confiável.
Etapas da implementação:
- Coleta e revisão de dados: a primeira etapa da implementação envolveu a coleta e revisão de dados essenciais para a produção, como tempos de ciclo, roteiros de produção e capacidades das máquinas. Isso foi necessário para garantir que o Opcenter APS pudesse operar com informações precisas e confiáveis.
- Experimentação com diferentes metodologias de programação: A equipe da Inter Link experimentou várias abordagens de programação dentro do Opcenter APS, para determinar qual metodologia melhor se adaptava às necessidades da produção. Essa fase experimental foi fundamental para ajustar o sistema às especificidades da fábrica.
- Integração com o ERP: o Opcenter APS foi integrado ao sistema ERP da empresa, permitindo que dados de ordens de produção fossem automaticamente puxados para o sistema de planejamento. Isso ajudou a sincronizar a programação da fábrica com as necessidades de produção em tempo real.
Resultados impressionantes com o Opcenter APS
A implementação do Opcenter APS na Inter Link trouxe diversos benefícios significativos. Entre os principais resultados, destacam-se:
Redução do Lead Time
A diminuição do lead time é um dos benefícios mais impactantes da implementação do Opcenter APS. O lead time, ou tempo de atravessamento, refere-se ao período entre o início e o fim de um processo produtivo.
Antes da implementação do Opcenter APS, a Inter Link enfrentava desafios para manter um fluxo de produção contínuo, o que resultava em atrasos e ineficiências. Com a nova ferramenta, a empresa conseguiu estabelecer um fluxo de produção mais linear e eficiente, reduzindo o tempo total necessário para completar os processos.
Essa melhoria não apenas aumentou a produtividade, mas também permitiu à Inter Link responder mais rapidamente às mudanças não planejadas.
Programação alinhada à produção real
A programação da produção é um dos aspectos mais críticos na gestão industrial. Com o Opcenter APS, a Inter Link conseguiu alinhar sua programação de produção com a realidade operacional.
A ferramenta proporciona uma visão clara e detalhada de todo o processo produtivo, permitindo que a programação seja ajustada em tempo real com base nas condições atuais da fábrica. Isso resultou em um cumprimento mais rigoroso dos prazos estabelecidos, reduzindo atrasos e melhorando a satisfação dos clientes.
Diminuição da carga operacional dos supervisores
A automatização e a eficiência trazidas pelo Opcenter APS liberaram os supervisores de muitas tarefas operacionais repetitivas. Com a redução da carga operacional, os supervisores passaram a ter mais tempo para acompanhar de perto a produção e identificar áreas de melhoria.
Essa mudança permitiu que eles se concentrassem em tarefas estratégicas, como o desenvolvimento de novos métodos de produção e a implementação de inovações. O resultado foi uma gestão mais proativa e eficiente, que contribuiu para a melhoria contínua dos processos produtivos.
Redução de horas extras
A redução significativa das horas extras é outro benefício importante da implementação do Opcenter APS. Antes da nova ferramenta, a Inter Link enfrentava uma alta necessidade de horas extras devido à ineficiência na programação e gestão dos recursos. Com a melhoria na precisão da programação e a otimização dos processos, a empresa conseguiu reduzir de 70% a 80% as horas extras necessárias.
Essa redução não só economizou custos, mas também melhorou a qualidade de vida dos funcionários, que passaram a trabalhar em horários mais regulares e previsíveis.
Simulação de cenários
Uma das funcionalidades mais poderosas do Opcenter APS é a capacidade de simular diferentes cenários de produção. Essa funcionalidade permitiu à Inter Link experimentar várias abordagens antes de implementar mudanças no chão de fábrica. Por exemplo, a empresa simulou a compra de novas máquinas para avaliar o impacto no gargalo de produção.
A simulação mostrou uma redução de 28% no custo de fabricação ao adquirir essas novas máquinas. Com base nesses dados, a Inter Link pôde tomar decisões informadas sobre investimentos e melhorias operacionais, aumentando sua eficiência e competitividade.
Estabilidade na programação
Desde a implementação do Opcenter APS, a Inter Link experimentou uma estabilidade inédita na programação da produção. A empresa conseguiu passar três meses sem precisar reprogramar a produção, algo que não havia sido possível anteriormente.
Essa estabilidade permitiu uma gestão mais previsível e confiável, reduzindo a necessidade de ajustes constantes e melhorando a eficiência geral dos processos produtivos. Com uma programação mais estável, a Inter Link pôde focar em estratégias de longo prazo e melhorias contínuas, em vez de gastar tempo e recursos corrigindo problemas imediatos.
Próximos passos da Inter Link
Apesar de o projeto inicial ter sido concluído com sucesso, a parceria entre a Inter Link e a APS3 continua a evoluir. Alex e Heinz enfatizam que a implementação do Opcenter APS é uma construção contínua, sempre aberta a melhorias e ajustes.
A empresa mantém contato regular com a equipe de suporte da APS3 para discutir novas ideias e aprimorar ainda mais os processos.
- Continuidade da melhoria contínua: a Inter Link planeja continuar otimizando seus processos, utilizando o Opcenter APS para identificar novos gargalos e oportunidades de melhoria, além de sincronizar ainda mais suas operações com as necessidades da fábrica.
- Expansão de capacidades: a empresa está considerando a aquisição de novas máquinas, como furadeiras oscilantes, para desviar a carga de trabalho de máquinas existentes e melhorar ainda mais a eficiência da produção. O Opcenter APS será utilizado para simular esses investimentos antes da implementação.
- Explorar mais o MES para otimizar dados e processos: há planos para explorar mais o MES (Manufacturing Execution System), a fim de refinar e detalhar ainda mais os dados de produção. Com isso, a Inter Link pretende melhorar a precisão das informações, garantindo que as operações estejam cada vez mais alinhadas e otimizadas.
Recomendações para empresas do setor moveleiro
Alex e Heinz incentivam fortemente outras empresas do setor moveleiro a investirem em soluções como o Opcenter APS. Eles reconhecem que o processo de digitalização pode parecer complexo e desafiador, mas garantem que os benefícios obtidos superam em muito os obstáculos iniciais.
Para empresas que enfrentam desafios semelhantes aos que a Inter Link enfrentava antes da digitalização, Alex e Heinz oferecem algumas recomendações valiosas:
- Acreditar na transformação digital: uma das principais recomendações é acreditar no potencial de transformação digital que ferramentas como o Opcenter APS podem oferecer. Apesar das complexidades do setor moveleiro, com suas inúmeras peças e processos, o investimento em digitalização traz benefícios claros e significativos.
- Ter um PCP bem estruturado: antes de implementar um sistema avançado como o Opcenter APS, é essencial que a empresa tenha um setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP) bem estruturado, com dados de tempos de produção e roteiros bem definidos. Isso serve como base para que o APS funcione de maneira eficaz.
- Utilizar ferramentas de gestão integradas: investir em sistemas que integrem a produção, como o ERP e o MES, juntamente com o APS, pode proporcionar uma visão completa das operações e facilitar a tomada de decisões. Esses sistemas integrados permitem que as empresas moveleiras façam ajustes em tempo real e respondam mais rapidamente às demandas do mercado.
- Investir em treinamento e capacitação: para que a transformação digital seja bem-sucedida, é fundamental investir no treinamento e capacitação da equipe. Isso garante que todos compreendam como usar as novas ferramentas e aproveitem ao máximo suas funcionalidades.
- Estar aberto à melhoria contínua: a implementação de tecnologias como o APS não é um processo estático. É essencial estar aberto a ajustes contínuos e a melhoria constante, utilizando feedback e novas ideias para otimizar cada vez mais os processos de produção.
O sucesso da implementação do Opcenter APS na Inter Link é um testemunho do poder da digitalização e da gestão eficiente na Indústria 4.0. A empresa está bem posicionada para continuar evoluindo e enfrentando novos desafios com confiança.
APS3: parceria de sucesso
A APS3 tem sido uma parceira essencial na jornada de digitalização da Inter Link do Brasil. Com expertise em soluções de digitalização industrial, a APS3 oferece suporte contínuo e personalizado, ajudando empresas a otimizar seus processos e alcançar resultados excepcionais. Se você deseja saber mais sobre casos de sucesso e como a APS3 pode ajudar sua empresa, acesse nosso site.
A jornada da Inter Link do Brasil com o Opcenter APS é um exemplo inspirador de como a digitalização pode transformar processos industriais, aumentar a eficiência e gerar resultados surpreendentes.
